一种陶瓷釉料及其制作工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种陶瓷釉料，属于陶瓷材料技术领域：包括基础釉料和着色颜料，所述的基础釉料包括如下组分和重量百分数（ｗｔ％）：ＳｉＯ２？４５～６０％，Ａｌ２Ｏ３？７～１２％，ＣａＯ？５～１２％，ＭｇＯ？０～５％，Ｐ２Ｏ５？０～５％，ＳｒＯ？０．５～５％，ＺｎＯ２～８％，Ｋ２Ｏ？１～７％，Ｎａ２Ｏ？１～５％，Ｌｉ２Ｏ？０．５～５％，Ｂ２Ｏ３？１～８％，ＺｒＯ２？０～４％。本发明专利技术通过将颜色釉中的着色颜料与基础釉料的分开，并经过两次不同温度的烘烧，解决了陶瓷颜色釉产品的色差、发色不正和铅、镉等重金属污染的问题，同时也解决了着色颜料或金属氧化物对基础釉的依赖问题；降低了陶瓷颜色釉产品的生产难度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于陶瓷釉料
，尤其是涉及一种陶瓷颜色釉料及其制备该颜色釉料的工艺。
技术介绍
日用陶瓷行业传统陶瓷颜色釉的生产工艺方法是将陶瓷着色颜料或金属氧化物按一定的比例加入到基础釉中，并一起球磨混合均匀制成颜色釉，然后采取浸釉或喷釉的方法，将颜色釉固定在陶瓷坯体上，形成0.1～0.3mm的颜色釉釉层，最后将上有颜色釉的产品按照需要的烧成温度和烧成制度烧制，从而得到一种带颜色色彩的陶瓷制品。但是，按照此陶瓷颜色釉生产工艺方法，所生产出来的产品存在许多不足之处颜色的呈色的鲜艳程度对基础釉的依赖性较大，基础釉的化学成分对色料的呈色有相当大的影响，所以要求不同的着色颜料要有不同的基础釉与之相匹配，才会达到的最佳的发色效果，这样要保证每一种颜色都达到最佳发色效果技术难度较大，且工艺较繁杂；在陶瓷产品棱角处易产生色差，尤其是异型和大件产品色差特别明显，因为陶瓷釉料在高温时处于一种玻璃流变状态，在重力作用下它会沿着产品表面向下移动，而着色颜料混合在釉中，它会跟随釉层一起移动，最后造成釉层厚的地方颜色深，釉层薄的地方颜色浅，造成产品整体颜色不均匀而形成色差，这样的产品回烧的次数越多，色差越是明显；对含铅、镉等重金属高的颜色釉产品易离析出来，对人体造成伤害。当陶瓷颜色釉产品存在较大色差时，目前有很多技术人员就采取在产品棱角处打色线或打金边的方式来弥补，但没有根本解决陶瓷颜色釉制品存在色差的问题，这样不仅成本高，而且不美观。
技术实现思路
本专利技术的目的之一在于提供一种陶瓷釉料，解决现有技术存在的缺陷。 为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案 一种陶瓷釉料，包括基础釉料和着色颜料，所述的基础釉料包括如下组分和重量百分数(wt％)SiO245～60％，Al2O37～12％，CaO5～12％，MgO0～5％，P2O50～5％，SrO0.5～5％，ZnO2～8％，K2O1～7％，Na2O1～5％，Li2O0.5～5％，B2O31～8％，ZrO20～4％。 优选的方案是所述的着色颜料为无机非金属颜料；或者为着色金属氧化物，所述的着色氧化物为氧化铁、氧化铬、氧化铜、氧化锑、氧化镍、氧化钴、氧化锡、氧化锰中的一种或者几种混合物。 更为优选的方案是还包括色料悬浮剂，所述的色料悬浮剂为氯化胺或/和氯化镁；所述的色料悬浮剂为着色颜料重量的0.5～3wt％。 本专利技术的目的之二在于提供一种制备陶瓷釉料的工艺，采用如下技术方案 一种制备陶瓷釉料的工艺，包括如下步骤 (A)基础釉料的制备 (A1)取325目或者更细的网筛过筛的石英粉22～45％，取325目或者更细的网筛过筛的钾长石粉23～43％，取325目或者更细的网筛过筛的高岭土0～15％，硼砂2～20％，氧化锌2～7％，硅酸锆0～5％，碳酸钙6～16％，碳酸镁0～8％，五氧化二磷0～5％，碳酸锶0.5～6％，碳酸锂2～10％； (A2)将上述原料混合均匀后，在1350℃～1500℃熔化，放入冷水中水淬制成熔块； (B)着色颜料的制备 将着色颜料与水按照重量比为10∶(4～7)配制好，并外加色料悬浮剂混合搅拌均匀即可使用，所述的色料悬浮剂为着色颜料重量百分比的0.5～3％。 优选的方案是所述的着色颜料为氧化铁、氧化铬、氧化铜、氧化锑、氧化镍、氧化钴、氧化锡、氧化锰中的一种或者几种混合物；所述的色料悬浮剂为氯化胺和/或氯化镁。 本专利技术的目的之三在于提供一种陶瓷产品，所述的陶瓷产品包括专利技术目的之一任一技术方案所述的陶瓷釉料烘烧形成的颜色釉。 本专利技术的目的之四在于提供一种制备颜色釉产品的工艺，采用如下技术方案 一种制备颜色釉产品的工艺，包括如下步骤 (1)将专利技术目的之二所述的制备陶瓷釉料的工艺制备得来的着色颜料采取喷或浸的方式固定在陶瓷坯体上，然后在1150～1300℃的温度下氧化焰或还原焰高温瓷化； (2)在瓷化后的色胎上喷或浸一层专利技术目的之二所述的制备陶瓷釉料的工艺制备得来的基础釉料釉烧制5～8h得成品，所述基础釉料的釉烧温度低于瓷化温度80～150℃。 本专利技术与现有技术相比，具有如下优点和有益效果 本专利技术通过将颜色釉中的着色颜料(着色颜料优选金属氧化物)与基础釉料的分开，并经过两次不同温度的烧成，先将着色颜料或金属氧化物采取喷或浸的方式固定在陶瓷坯体上，再经高温烧成瓷化，然后在瓷化后的色胎上喷或浸一层釉烧温度低于瓷化温度100～150℃的颜色釉基础釉烧成，来解决陶瓷颜色釉产品的色差、发色不正和铅、镉等重金属污染的问题，同时解决着色颜料或金属氧化物对基础釉的依赖问题，降低陶瓷颜色釉产品的生产难度。按照本专利技术的生产工艺法生产的颜色釉产品，呈色均匀，色泽鲜艳、亮丽，不存在色差和铅、镉等重金属元素的污染问题，而且经过两次或者多次烧成也不会出现色差、色花等缺陷，产品颜色发色鲜艳、均匀纯正、美观大方、色彩艳丽，而且是真正意义上的绿色健康陶瓷，丰富了陶瓷颜色釉的种类，提高了陶瓷颜色釉产品的质量和档次。本专利技术同时引入五氧化二磷(P2O5)作为着色剂的分相成分，让颜色发色时不受面釉的影响，保证着色颜料的发色充分。 具体实施例方式 下面结合具体实施例，对本专利技术做进一步详细说明 表1实施例中所用原料的主要化学组成重量百分比 表2实施例中颜色釉着色颜料的主要化学组成重量百分比 注化学组成重量百分数中不足100％的部分为灼减(I.L)和常规矿物原料杂质。 表3实施例中颜色釉用基础釉料的主要化学组成重量百分比 注化学组成重量百分数中不足100％的部分为Fe2O3、TiO2灼减(I.L)和常规矿物原料杂质。 实施例1取陶瓷包裹大红颜料与水按照重量比为10∶7配制好，并外加色料悬浮剂(氯化胺)重量百分比为1.2％混合搅拌均匀即可，然后采取浸或喷的方式将制备好的包裹大红色颜料固定在陶瓷坯体上，在陶瓷坯体上就会形成一层厚度为0.02-0.15mm颜料层，然后在1250℃的温度下氧化焰高温瓷化烧成，高温恒温时间为80分钟，烧成周期为10小时，高温烧成后大红颜料将牢固的烧结在陶瓷坯体的表面，再采取浸或喷的方式将基础釉固定在瓷化的陶瓷表面，最后在1100℃釉烧温度氧化焰烧制，高温恒温时间为60分钟，烧成周期为6小时，这样就烧制成一种发色均匀、呈色稳定、色彩亮丽、釉面光亮、无铅镉重金属污染的大红颜色釉产品。 实施例2取陶瓷包裹金黄颜料与水按照重量比为5∶3配制好，并外加色料悬浮剂(氯化镁)重量百分比为2.5％％混合搅拌均匀即可，然后采取浸或喷的方式将制备好的包裹金黄色颜料固定在陶瓷坯体上，在陶瓷坯体上就会形成一层厚度为0.02-0.15mm颜料层，然后在1270℃的温度下氧化焰高温瓷化烧成，高温恒温时间为80分钟，烧成周期为10小时，高温烧成后金黄颜料将牢固的烧结在陶瓷坯体的表面，再采取浸或喷的方式将基础釉固定在瓷化的陶瓷表面，最后在1130℃釉烧温度氧化焰烧制，高温恒温时间为60分钟，烧成周期为6小时，这样就烧制成一种发色均匀、呈色稳定、色彩亮丽、釉面光亮、无铅镉重金属污染的金黄颜色釉产品。 实施例3取陶瓷包裹深红颜料与水按照重量比为5∶2配制好，并外加色料悬浮剂(氯化胺)重量百分比为0.本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种陶瓷釉料，其特征是：包括基础釉料和着色颜料，所述的基础釉料包括如下组分和重量百分数（ｗｔ％）：ＳｉＯ↓［２］４５～６０％，Ａｌ↓［２］Ｏ↓［３］７～１２％，ＣａＯ５～１２％，ＭｇＯ０～５％，Ｐ↓［２］Ｏ↓［５］０～５％，ＳｒＯ０．５～５％，ＺｎＯ２～８％，Ｋ↓［２］Ｏ１～７％，Ｎａ↓［２］Ｏ１～５％，Ｌｉ↓［２］Ｏ０．５～５％，Ｂ↓［２］Ｏ↓［３］１～８％，ＺｒＯ↓［２］０～４％。

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷釉料，其特征是包括基础釉料和着色颜料，所述的基础釉料包括如下组分和重量百分数(wt％)SiO2 45～60％，Al2O3 7～12％，CaO 5～12％，MgO 0～5％，P2O5 0～5％，SrO 0.5～5％，ZnO 2～8％，K2O 1～7％，Na2O 1～5％，Li2O 0.5～5％，B2O3 1～8％，ZrO2 0～4％。2.如权利要求1所述的陶瓷釉料，其特征是所述的着色颜料为无机非金属颜料；或者为着色金属氧化物，所述的着色氧化物为氧化铁、氧化铬、氧化铜、氧化锑、氧化镍、氧化钴、氧化锡、氧化锰中的一种或者几种混合物。3.如权利要求2所述的陶瓷釉料，其特征是还包括色料悬浮剂，所述的色料悬浮剂为氯化胺或/和氯化镁；所述的色料悬浮剂为着色颜料重量的0.5～3wt％。4.一种制备陶瓷釉料的工艺，包括如下步骤(A)基础釉料的制备(A1)取325目或者更细的网筛过筛的石英粉22～45％，取325目或者更细的网筛过筛的钾长石粉23～43％，取325目或者更细的网筛过筛的高岭土0～15％，硼砂2～20％，氧化锌2～7％，硅酸锆0～5％，碳酸钙6～1...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘权辉，曾学富，
申请(专利权)人：深圳市永丰源实业有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]