【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于纺丝，涉及一种高强高模低缩丝生产方法。
技术介绍
1、工业用高模低缩丝主要用于轮胎帘子线，是汽车轮胎的骨架材料，为满足使用需求，它必须具备高强度、高模量及低干热收缩性。高强度确保帘子线在应力下不易断裂，高模量维持轮胎的形状和结构稳定性，而低干热收缩性则保证轮胎在高温下尺寸稳定。
2、高强度是轮胎骨架材料的重要指标之一，高模低缩丝如果具有更高的强度，在市场上就具有更好的产品竞争力。文献（浅析熔体直纺微细 poy 纤维生产的影响因素 [j].合成技术及应用,2002(04):36-38.）记载δη=k·停留时间·(熔体温度-a)，其中k、a为经验常数，因此，聚酯高粘熔体在高温输送过程中，熔体粘度降的变化主要与熔体温度和停留时间有关，温度越高、停留时间越长，粘度降就越大，越难在高速纺丝过程中保证产品强度。现有技术人员通常通过调整纺丝箱的温度降低粘度降，但是受限于可纺性的温度要求，纺丝箱的温度降低幅度有限，从而使得粘度降的降低有限，导致产品的强度提升有限。
3、因此，研究一种高强高模低缩生产方法，以解决上述问题，具有十分重要的意义。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种高强高模低缩丝生产方法。
2、为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：
3、一种高强高模低缩丝生产方法，将聚酯切片经过螺杆挤出机形成聚酯熔体挤出后，进入纺丝箱体，然后从喷丝板挤出，再依次经过冷却、上油、牵伸、定型、网络器网络和
4、纺丝箱体包括纺丝箱外壳、主熔体管、支线熔体管、熔体连接管、计量泵和组件；
5、纺丝箱外壳的下表面设有双排的组件凹槽；纺丝箱外壳的上表面设有计量泵凹槽，数量与组件凹槽相同，每排组件凹槽的数量为2~3个；每个组件凹槽放置一个组件，每个计量泵凹槽放置一个计量泵，所有计量泵大小相同；
6、主熔体管、支线熔体管和熔体连接管位于纺丝箱外壳内；主熔体管的数量为1个，支线熔体管和熔体连接管的数量均与组件数量相同；所有支线熔体管的长度相同，所有熔体连接管的长度都相同；支线熔体和熔体连接管内部采用螺旋结构；
7、主熔体管的一端为熔体入口，另一端为熔体出口，熔体出口同时与所有支线熔体管的熔体入口连接，所有支线熔体管的熔体出口分别与一个计量泵的入口连接；熔体连接管的一端与计量泵的出口连接，熔体连接管的另一端与组件连接；
8、熔体经过螺杆挤出机熔融挤出后，进入纺丝箱体，本专利技术的纺丝箱体采用双排组件槽设计，可以减少纺位宽度，减少纺丝箱体内部支线熔体管的长度，使得熔体停留时间大大减少，显著降低了熔体粘度降，粘度降的下降，使得产品断裂强度提高。支线熔体管的长度变短，虽然使得熔体停留时间大大减少，降低了熔体粘度降，但是同时压力降也随之减小，而压力降跟粘度降不一样，不是越小越好，压力降太低，箱体内支线熔体管和熔体连接管内部压力太高，设备容易疲劳，计量泵等熔体流量发生变化，螺杆压力波动太大，螺杆容易跳停。为解决压力降减小的问题，本专利技术在纺丝箱体内部熔体管采用螺旋设计，这样可以使得熔体在支线熔体管和熔体连接管中沿管壁和中心部位的熔体充分混合的同时，增加熔体的运动阻力使减少的压力降升高，最终压力降控制在40~60bar范围内，既解决了压力降减小的问题，也不会因为压力降太大而使产品纤度出现异常。
9、现有技术中，会要求熔体管道内壁光滑，否则增加停留时间，导致熔体降解，但是针对工业丝，高粘熔体为非牛顿流体，熔体在光滑的熔体管内也存在速度梯度，也就是靠近熔体管底的熔体走得慢，熔体管中心熔体走得快，螺旋结构正是利用结构上变化，使得中心熔体流向管壁，管壁熔体流向中心，减少了速度梯度差异，起到混合熔体的作用，这样也不会使管壁熔体一直在管壁运动，减少长时间受热，也起到减少熔体降解的作用；
10、虽然cn106811808b中也有双排组件槽结构，但是它是用于生产民用丝，民用丝的粘度低，理论上存在粘度降，但实际粘度降很小，可以忽略，而且该专利中采用的是熔体直纺，主要粘度降存在于输送熔体管道（也就是聚酯终聚釜到纺丝箱体前这段距离，这段距离有上百米长）（本专利技术采用的是切片纺，不存在这段管道），而纺丝箱体内支线熔体管和熔体连接管长度只有3~4米，其粘度降更可以忽略不计，不是工艺考虑范围，不会为了双排设计减少箱体内熔体管长度来降低粘度降，它设计双排的目的是为了让双排组件热量相互补充，从而提高保温效果。
11、此外，现有技术中的四头纺丝生产高模低丝产品已经是极限了，制衡了高模低缩多头纺的发展。而本专利技术利用双排箱体可以实现现有技术无法做到的六头纺丝技术，这样可以大大提高生产效率。
12、作为优选的技术方案：
13、如上所述的一种高强高模低缩丝生产方法，组件凹槽内设有电加热装置，电加热装置用于对组件进行加热，如此设计可以将组件加热和箱体熔体加热分离，降低纺丝箱体的温度，从而降低熔体管道内的温度，以降低粘度降，而组件温度相对越高，熔体流动性越好，出喷丝板丝束稳定，有利于纺况。
14、如上所述的一种高强高模低缩丝生产方法，电加热装置为组件加热套；组件加热套包括中空圆环外壳和电阻丝，电阻丝设置在中空圆环外壳的内部；组件加热套和纺丝箱体固定连接；组件加热套在组件的外侧，用于对组件加热。
15、如上所述的一种高强高模低缩丝生产方法，螺杆后三区温度为270~275℃，纺丝箱体温度为275~280℃，组件加热温度为295~300℃；螺杆后三区温度低有利于降低粘度降，但由于现有技术中组件加热和箱体熔体加热没有分离，因此现有技术的螺杆后三区一般会高于270~275℃，避免熔体流动性差，影响纺丝。
16、如上所述的一种高强高模低缩丝生产方法，聚酯切片的特性粘度为1.13~1.16dl/g；熔体粘度降为0.05~0.1dl/g；在使用该种聚酯切片时，现有技术的熔体粘度降为0.15~0.2dl/g，本专利技术通过上述工艺参数，以及装置结构的设计，熔体粘度降可以控制在0.05~0.1dl/g。
17、如上所述的一种高强高模低缩丝生产方法，纺丝速度为3100~3500m/min，卷绕速度为6000~6500m/min，粘度降降低后，有利于纺丝及卷绕速度提升，牵伸比为2.2~2.5，粘度降降低后，有利于牵伸比提高，可以在保证毛丝正常的情况下，提高产品断裂强度，实现高强高模低缩（粘度降降低，最终出丝后的粘度变大，更容易通过提高牵伸比来获得更高断裂强度）。
18、如上任一项所述的一种高强高模低缩丝生产方法，制得的高强高模低缩丝的初始模量为110~115cn/dtex，尺寸稳定性为7~8.5%，断裂强度为7.8~8.0cn/dtex，现有技术的断裂强度为7.3~7.5cn/dtex。
19、有益效果：
20、（1）本专利技术的一种高强高模低缩丝生产方法，纺丝箱体为双排组件槽设计，可以减少纺位宽度，减少纺丝箱体内部支线熔体管的长度本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，将聚酯切片经过螺杆挤出机熔融挤出后，进入纺丝箱体，然后从喷丝板挤出，再依次经过冷却、上油、牵伸、定型、网络和卷绕，制得高强高模低缩丝；
2.根据权利要求1所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，组件凹槽内设有电加热装置。
3.根据权利要求2所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，电加热装置为组件加热套；组件加热套包括中空圆环外壳和电阻丝，电阻丝设置在中空圆环外壳的内部；组件加热套和纺丝箱体固定连接；组件加热套在组件的外侧。
4.根据权利要求2所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，螺杆后三区温度为270~275℃，纺丝箱体温度为275~280℃，组件加热温度为295~300℃。
5.根据权利要求1所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，聚酯切片的特性粘度为1.13~1.16dl/g。
6.根据权利要求1所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，纺丝速度为3100~3500m/min，卷绕速度为6000~6500m/min，牵伸比为2.2~2.5。p>
7.根据权利要求1~6任一项所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，制得的高强高模低缩丝的初始模量为110~115cN/dtex，尺寸稳定性为7~8.5%，断裂强度为7.8~8.0cN/dtex。
...【技术特征摘要】
1.一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，将聚酯切片经过螺杆挤出机熔融挤出后，进入纺丝箱体，然后从喷丝板挤出，再依次经过冷却、上油、牵伸、定型、网络和卷绕，制得高强高模低缩丝；
2.根据权利要求1所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，组件凹槽内设有电加热装置。
3.根据权利要求2所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，电加热装置为组件加热套；组件加热套包括中空圆环外壳和电阻丝，电阻丝设置在中空圆环外壳的内部；组件加热套和纺丝箱体固定连接；组件加热套在组件的外侧。
4.根据权利要求2所述的一种高强高模低缩丝生产方法，其特征在于，螺杆后三区温度为27...
【专利技术属性】
技术研发人员：施玉琦，张烨，杨勇，赵奔，唐兵兵，刘树生，孙万柱，钮逸帆，
申请(专利权)人：江苏恒力化纤股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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