【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及3d打印，具体为一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置。
技术介绍
1、3d打印是一种非常规的无模具成型技术，适用于结构较为复杂的工件的加工，主体是通过热熔配合喷射技术，将熔化的物料按照层叠的方式进行喷出定型，其原材主要以颗粒和线束的形式进行提供，但是现有的3d打印成型装置在使用时存在以下问题：
2、现有的3d打印成型装置，不方便针对颗粒物料进行稳定的输送和送料量控制，其与线束的输送方式不同，大都需要进行挤压喷出，同时因为颗粒材料的大小和间隙不同，在单位时间内的进料量也不同，在进行后续的热熔和挤压输送时，体积会有所变化，此变化作用在喷出和成型时，容易出现流量不稳定的情况，进而容易导致成型后的工件出现瑕疵，影响其后续使用。
3、针对上述问题，急需在原有3d打印成型装置的基础上进行创新设计。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，以解决上述
技术介绍
提出现有的3d打印成型装置，不方便针对颗粒物料进行稳定的输送和送料量控制的问题，本专利技术技术方案针对现有技术解决方案过于单一的技术问题，提供了显著不同于现有技术的解决方案。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，包括机体，所述机体底部的内部通过轨道安装有打印基板，且机体内通过多轴驱动架安装有打印座，所述打印座的上下位置处均分别安装有打印头和进料管，且进料管上安装有电磁阀；
3、还包括安装板，所
4、进料腔，所述进料腔贯通开设在打印座的顶部，且进料腔内设置有导料球，并且导料球的底部设置有镂空安装架，所述导料球与镂空安装架之间以及安装板与压板之间设置有位置调整组件，且位置调整组件用于根据颗粒物料的被压缩程度调整导料球的位置。
5、优选的，所述安装板的底部固定有电磁铁，且电磁铁的内侧设置有金属块，并且金属块固定在压板上，所述电磁铁和金属块的位置相互重叠设置，且电磁铁用于对金属块进行磁性吸附。
6、优选的，所述封板在安装板和压板内均等角度分布，且封板设计为扇形结构，并且合拢后的封板对安装板和压板的中部空腔进行封闭。
7、优选的，所述开闭组件包括导柱，所述导柱固定在打印座内部的顶部，且导柱的底部空腔内贯通滑动设置有导杆，所述导杆的外侧固定有导头，且导头位于导槽内，并且导槽开设在导柱底部空腔的侧壁处，所述导杆的底部固定有齿轮，且齿轮的内侧啮合有齿环，并且齿环和齿轮均在安装板内嵌入式活动，所述齿环的内壁上固定有推片。
8、优选的，所述导头在导槽内贴合滑动，且导槽的上半部分设计为螺旋状结构，并且导槽的下半部分设计为竖直结构。
9、优选的，所述推片的分布位置与横杆的分布位置相对应，且推片的内壁设计为倾斜的弧形结构。
10、优选的，所述进料腔的截面设计为等腰梯形结构，且进料腔的中心处宽度与导料球的直径相同。
11、优选的，所述位置调整组件包括第一油液箱，所述第一油液箱固定在安装板的底部边缘处，且第一油液箱内通过第二弹簧连接有第一活塞杆，并且第一活塞杆固定在压板的顶部边缘处，所述第一油液箱通过软管连接有第二油液箱，且第二油液箱固定在镂空安装架中部的顶部，所述第二油液箱内安装有第二活塞杆，且第二活塞杆固定在导料球的底部。
12、优选的，所述第二活塞杆和第一活塞杆的活动方向一致，且第二活塞杆上导料球与导料斗的位置相对应。
13、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
14、1.本专利技术，通过设置开闭组件，使得安装板在上方位置时，封板处于开启状态，而当安装板和压板下移时，通过下移的行程和动力，使得封板关闭，对底部热熔的颗粒进行挤压，使其得以通过打印头喷出成型，此过程通过安装板的上下活动即可实现下料和压料操作，过程简单，持续性高；
15、2.本专利技术，在进行下料和压料的过程中，由于颗粒大小不同，以及颗粒之间存在缝隙不同，会导致下料量的不稳定，当安装板维持一个恒定位移时，压板受力进行位置的移动，可以通过位置调整组件调整导料球的位置，进而在每次进行下料和压料的过程中，都可以对颗粒进行稳定补充，避免打印头喷出的物料出现不均匀的情况，即在常规操作中，受颗粒大小和缝隙影响，单位时间内的下料量有所不同，进而在进行挤压和出料成型时，消耗留下的热熔量也不同，本专利技术可以进行及时补充，保证挤压和出料成型的稳定。
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1.一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，包括机体（1），所述机体（1）底部的内部通过轨道安装有打印基板（2），且机体（1）内通过多轴驱动架（3）安装有打印座（4），所述打印座（4）的上下位置处均分别安装有打印头（5）和进料管（6），且进料管（6）上安装有电磁阀；
2.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述安装板（8）的底部固定有电磁铁（81），且电磁铁（81）的内侧设置有金属块（82），并且金属块（82）固定在压板（9）上，所述电磁铁（81）和金属块（82）的位置相互重叠设置，且电磁铁（81）用于对金属块（82）进行磁性吸附。
3.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述封板（12）在安装板（8）和压板（9）内均等角度分布，且封板（12）设计为扇形结构，并且合拢后的封板（12）对安装板（8）和压板（9）的中部空腔进行封闭。
4.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述开闭组件（15）包括导柱（151），所述导柱（151）固定在打印座（4）内
5.根据权利要求4所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述导头（153）在导槽（154）内贴合滑动，且导槽（154）的上半部分设计为螺旋状结构，并且导槽（154）的下半部分设计为竖直结构。
6.根据权利要求4所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述推片（157）的分布位置与横杆（13）的分布位置相对应，且推片（157）的内壁设计为倾斜的弧形结构。
7.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述进料腔（16）的截面设计为等腰梯形结构，且进料腔（16）的中心处宽度与导料球（18）的直径相同。
8.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述位置调整组件（19）包括第一油液箱（191），所述第一油液箱（191）固定在安装板（8）的底部边缘处，且第一油液箱（191）内通过第二弹簧（192）连接有第一活塞杆（193），并且第一活塞杆（193）固定在压板（9）的顶部边缘处，所述第一油液箱（191）通过软管连接有第二油液箱（194），且第二油液箱（194）固定在镂空安装架（17）中部的顶部，所述第二油液箱（194）内安装有第二活塞杆（195），且第二活塞杆（195）固定在导料球（18）的底部。
9.根据权利要求8所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述第二活塞杆（195）和第一活塞杆（193）的活动方向一致，且第二活塞杆（195）上导料球（18）与导料斗（10）的位置相对应。
...【技术特征摘要】
1.一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，包括机体（1），所述机体（1）底部的内部通过轨道安装有打印基板（2），且机体（1）内通过多轴驱动架（3）安装有打印座（4），所述打印座（4）的上下位置处均分别安装有打印头（5）和进料管（6），且进料管（6）上安装有电磁阀；
2.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述安装板（8）的底部固定有电磁铁（81），且电磁铁（81）的内侧设置有金属块（82），并且金属块（82）固定在压板（9）上，所述电磁铁（81）和金属块（82）的位置相互重叠设置，且电磁铁（81）用于对金属块（82）进行磁性吸附。
3.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述封板（12）在安装板（8）和压板（9）内均等角度分布，且封板（12）设计为扇形结构，并且合拢后的封板（12）对安装板（8）和压板（9）的中部空腔进行封闭。
4.根据权利要求1所述的一种无模具颗粒注射智能自动化成型装置，其特征在于：所述开闭组件（15）包括导柱（151），所述导柱（151）固定在打印座（4）内部的顶部，且导柱（151）的底部空腔内贯通滑动设置有导杆（152），所述导杆（152）的外侧固定有导头（153），且导头（153）位于导槽（154）内，并且导槽（154）开设在导柱（151）底部空腔的侧壁处，所述导杆（152）的底部固定有齿轮（155），且齿轮（155）的内侧啮合有齿环（156），并且齿环（156）和齿轮（155）均在安装板（8）内嵌入式活动，所述齿环（156）的内壁上固...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵正杰，刘刚，张鑫，王莉，高伯平，
申请(专利权)人：青岛领科汇创智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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