【技术实现步骤摘要】
本申请涉及转炉炼钢，具体而言，涉及一种转炉炉下渣回收利用方法。
技术介绍
1、转炉是炼钢生产中的重要设备，在转炉冶炼过程中，转炉内部分炉渣在氧枪氧气射流作用下飞溅到转炉炉壳外掉入炉下，转炉出钢或者倒渣过程中也会有部分炉渣落入炉下，这部分炉渣富含铁和石灰颗粒，为回收炉下渣中的铁，常规方法是将炉下渣通过磁选方式把铁分离出来再回收利用，但不能回收炉下渣中的石灰颗粒，导致资源浪费。
技术实现思路
1、本申请实施例的目的在于提供一种转炉炉下渣回收利用方法，其能够解决目前为回收炉下渣中的铁，常规方法是将炉下渣通过磁选方式把铁分离出来再回收利用，但不能回收炉下渣中的石灰颗粒，导致资源浪费的技术问题。
2、本申请实施例提供一种转炉炉下渣回收利用方法，包括如下步骤：
3、s1、收集转炉炉下渣，往废钢槽加入废钢后，接着再往废钢槽加入转炉炉下渣；
4、s2、转炉出钢完毕，进行溅渣护炉后，将废钢槽内的废钢和转炉炉下渣一同加入转炉内，兑入铁水；
5、s3、开始吹炼，期间加入造渣材料进行造渣；
6、s4、吹炼终点，提升氧枪，倒渣，取终点样，化学成分合格后开始出钢并进行脱氧合金化；
7、s5、转炉出钢完毕，转炉回正，切换氮气，下降氧枪，开始溅渣护炉。
8、其中，步骤s1中，使用铲车收集转炉炉下渣，使用铲车往废钢槽加入转炉炉下渣。
9、其中，步骤s1中，往废钢槽加入转炉炉下渣1～2t。
10、其中，步骤s1
11、其中，步骤s3中，吹炼的氧气压力为0.85～0.95mpa，吹炼时间为8～12min。
12、其中，步骤s3中，氧枪枪位采用低——高——低，冶炼前期枪位控制在1.2～1.3m，冶炼中期枪位根据化渣情况及温度情况控制在1.2～1.8m，冶炼后期枪位控制在1.2m操作1～2min。
13、其中，步骤s3中，采用单渣法造渣，吹炼前期加入石灰1500kg～2000kg，轻烧白云石500kg，镁球200kg，余下渣料待第一批渣料化透时分批加入，最后一批渣料在吹炼6min前加完。
14、其中，步骤s4中，倒出炉内渣量1/2～1/3。
15、其中，步骤s5中，下降氧枪至枪位1.2～1.5m，溅渣护炉的氮气压力为0.8～0.9mpa、溅渣时间为3～4min。
16、本专利技术的有益效果：
17、本专利技术提供的一种转炉炉下渣回收利用方法，包括如下步骤：s1、收集转炉炉下渣，往废钢槽加入废钢后，接着再往废钢槽加入转炉炉下渣；s2、转炉出钢完毕，进行溅渣护炉后，将废钢槽内的废钢和转炉炉下渣一同加入转炉内，兑入铁水；s3、开始吹炼，期间加入造渣材料进行造渣；s4、吹炼终点，提升氧枪，倒渣，取终点样，化学成分合格后开始出钢并进行脱氧合金化；s5、转炉出钢完毕，转炉回正，切换氮气，下降氧枪，开始溅渣护炉；本专利技术的回收利用方法不仅能够充分回收利用炉下渣中的铁，而且能够充分回收利用炉下渣中的石灰，避免炉下渣通过磁选工艺路线造成石灰损失，减少资源浪费，同时降低了转炉生产的钢铁料消耗和石灰消耗，降低生产成本。
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1.一种转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S1中，使用铲车收集转炉炉下渣，使用铲车往废钢槽加入转炉炉下渣。
3.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S1中，往废钢槽加入转炉炉下渣1～2t。
4.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S1中，转炉炉下渣的成分及其重量百分比为：Fe 16％～32％、CaO25％～35％、MgO 5％～15％、SiO25％～15％，其余为MnO、Al2O3及其他氧化物；转炉炉下渣的二元碱度R(CaO/MgO)＝2.5～4。
5.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S3中，吹炼的氧气压力为0.85～0.95MPa，吹炼时间为8～12min。
6.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S3中，氧枪枪位采用低——高——低，冶炼前期枪位控制在1.2～1.3m，冶炼中期枪位根据化渣情况及温度情况控制在1.2～1.8m，冶炼后期枪位控
7.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S3中，采用单渣法造渣，吹炼前期加入石灰1500kg～2000kg，轻烧白云石500kg，镁球200kg，余下渣料待第一批渣料化透时分批加入，最后一批渣料在吹炼6min前加完。
8.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S4中，倒出炉内渣量1/2～1/3。
9.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤S5中，下降氧枪至枪位1.2～1.5m，溅渣护炉的氮气压力为0.8～0.9MPa、溅渣时间为3～4min。
...【技术特征摘要】
1.一种转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤s1中，使用铲车收集转炉炉下渣，使用铲车往废钢槽加入转炉炉下渣。
3.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤s1中，往废钢槽加入转炉炉下渣1～2t。
4.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤s1中，转炉炉下渣的成分及其重量百分比为：fe 16％～32％、cao25％～35％、mgo 5％～15％、sio25％～15％，其余为mno、al2o3及其他氧化物；转炉炉下渣的二元碱度r(cao/mgo)＝2.5～4。
5.根据权利要求1所述的转炉炉下渣回收利用方法，其特征在于：步骤s3中，吹炼的氧气压力为0.85～0.95mpa，吹炼时间为8～12min。
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【专利技术属性】
技术研发人员：王松，邱达全，何军元，黎晓亮，张德炳，冉隆杰，邓孝天，江孟婷，陈萍，张兴勇，毛朝贵，周安山，丁际波，李浪，范尚东，盛伟，吴传波，乔华容，
申请(专利权)人：四川省达州钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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