【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及产品注塑成型，具体涉及一种壳体注塑成型设备及制备的空气滤清器。
技术介绍
1、汽车空气滤清器，主要负责清除空气中的微粒、杂质等，以避免固体微粒、杂质在发动机工作过程中被吸入气缸，从而造成活塞组件、气缸等严重磨损等问题。汽车空气滤清器是汽车关键零部件，其能够缩短汽车发动机着火滞后期、减少积碳，增加缸内润滑效果、减少磨损，从而有效延长发动机的使用寿命，提升汽车的驾乘舒适性；现有的汽车空气滤清器主要由滤芯和壳体两部分组成，其中，作为汽车空气滤清器的主体部分的壳体主要通过注塑设备制备得到，即首先加热塑料颗粒、使其熔融成液态，然后对熔融塑料施加高压，使其注入而充满成型模具型腔，之后进行冷却固化成型，从而获得特定的塑料壳体。
2、注塑成型主要包括合膜、射胶、保压、冷却、开模、取料等六个阶段，其优势在于能够快速加工出外形复杂、尺寸精确的壳体，对于异形、需组合的结构件，生产效率高。然而，由于汽车空气滤清器的外部壳体通常设置为异形结构（为了适应车内整体空间，同时满足空气滤清器滤清效率高、流动阻力低等要求），异形壳体所对应的成型模具型腔存在凹凸不平以及诸多倒角、弯角处，且（为了提高生产效率）熔融的塑料冷却速率较快，造成部分异形连接处塑料填充不均匀、不充分，导致成型产品的厚度不均匀、不满足设计要求（即异形连接部分厚度较薄），甚至出现注塑孔洞、间隙等问题，进而影响注塑壳体的力学性能、产品性能（即滤清器的空气流动性）以及产品外观的美观性，降低产品的使用性能、增加产品的不合格率；同时，注塑过程中，熔融的液态塑料通过高压射入成型模具
技术实现思路
1、针对以上现有技术存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种壳体注塑成型设备，该设备通过成型模具型腔在壳体注塑成型过程中的转动与振动，实现熔融塑料对成型模具型腔的均匀、充分填充，从而避免注塑壳体出现厚度不均匀、注塑孔洞、间隙等问题，保证注塑壳体的力学性能、美观性与产品性能；同时，该设备能够有效避免注塑成型过程中熔融塑料的外溅，提升注塑效率与安全性，降低产品注塑的不合格率。
2、本专利技术的另一个目的在于提供一种壳体注塑成型设备制备的空气滤清器。
3、本专利技术的目的通过以下技术方案实现：
4、一种壳体注塑成型设备，包括底座、支撑柱、顶板、升降板、动模具、定模具与支撑机构，底座端面两侧对称设置支撑柱且两根支撑柱远离底座的一端与同一顶板底面固定连接；顶板下侧且位于两根支撑柱之间滑动设置升降板且升降板通过第一伸缩机构与顶板底面连接；升降板下侧且位于两根支撑柱之间滑动设置动模具且动模具通过振动机构与升降板底面连接；定模具通过支撑机构设置在底座端面中部且定模具与动模具对应设置，定模具外圈且绕其中轴线均匀分布多个自锁机构，动模具外圈固定设置同轴的定位环且定位环底面对应自锁机构固定设置顶杆。
5、基于上述方案的进一步优化，所述升降板两侧对应支撑柱分别固定设置第一滑套，第一滑套滑动套接在对应的支撑柱外壁，从而实现升降板与支撑柱之间的相对滑动；动模具位于定位环上侧的外圈转动设置同轴的环形转动盘，环形转动盘外圈且对应支撑柱分别固定设置第二滑套，第二滑套滑动套接在对应的支撑柱外壁，从而实现动模具与支撑柱之间的相对滑动。
6、基于上述方案的进一步优化，所述振动机构包括固定块、调节丝杠、滑动块、转动座、摇臂与转动块，固定块固定设置在升降板的底面中部且固定块内开设空腔，调节丝杠两端分别与空腔的两侧内壁转动连接；滑动块滑动卡接在空腔内且滑动块中部被调节丝杠贯穿，滑动块与调节丝杠螺纹连接且滑动块的初始位置位于升降板的底部中心；滑动块下侧贯穿固定块底面后、固定设置转动座，固定块底面对应滑动块设置滑移槽；动模具顶面且位于其中轴线的一侧固定设置转动块，转动块与转动座之间通过摇臂连接且摇臂两端分别与转动块、转动座转动连接。
7、基于上述方案的进一步优化，所述支撑机构包括转动套筒、滑杆与第一弹簧，转动套筒底端转动设置在底座端面中部且转动套筒与定模具共轴线；转动套筒顶面中部开设滑动槽且滑动槽内滑动设置滑杆，滑杆与转动套筒共轴线且滑杆底端通过第一弹簧与滑动槽底面连接，滑杆远离第一弹簧的一端与定模具底面固定连接。
8、基于上述方案的进一步优化，所述自锁机构包括定位块、梯形滑块、安装座、自锁卡勾与第二弹簧，定位块绕定模具中轴线均匀分布在定模具外圈且定位块中部开设滑动腔，定模具侧壁对应滑动腔开设弹簧槽且弹簧槽与对应的滑动腔连通；梯形滑块滑动设置在滑动腔与弹簧槽组成的连通通道中且梯形滑块的斜面设置在远离定模具的一侧；梯形滑块靠近定模具中轴线的一侧侧面通过第二弹簧与弹簧槽内壁连接、梯形滑块远离定模具中轴线的一侧侧面固定设置安装座且安装座顶面设置自锁卡勾；自锁卡勾远离安装座的一端贯穿定位块顶面且其（即自锁卡勾）端部设置成弯头结构，定位环端面且对应自锁卡勾的端部开设卡槽，定位块顶面对应自锁卡勾开设滑槽，定位块顶面对应顶杆开设贯穿孔且顶杆底端设置为与梯形滑块斜面匹配的倾斜结构；梯形滑块的斜面由第二弹簧向安装座方向倾斜。
9、基于上述方案的进一步优化，所述动模具位于其成型凸模的外圈底面设置密封橡胶圈，密封橡胶圈与动模具共轴线；定模具位于其成型凹槽的外圈顶面且对应密封橡胶圈设置环形卡座，环形卡座端面对应密封橡胶圈开设环形槽，通过密封橡胶圈卡接在环形槽内实现动模具与定模具接缝处的密封。
10、基于上述方案的进一步优化，所述定模具位于其成型凹槽底部开设进料孔且进料孔与定模具共轴线；滑杆对应进料孔开设同轴的连通孔，转动套筒位于其滑动槽下侧的底面对应连通孔开设转接孔，转接孔通过连通管与连通孔连接且连通管位于第一弹簧内侧；底座对应转接孔开设充入孔且充入孔通过连接件与转接孔连通，连接件底端外壁与充入孔顶端内壁固定连接且其（即连接件的）顶端外壁与转接孔的底端内壁转动连接，从而实现熔融塑料的充入；动模具位于其成型凸模处且位于转动块外圈开设出气孔，用于注塑成型过程中空气的排出、避免空气融入熔融塑料中形成气泡。
11、基于上述方案的进一步优化，所述进料孔纵向截面为上部直径大、下部直径小的锥形结构；出气孔纵向截面为上部直径小、下部直径大的锥形结构，从而便于成型壳体脱模。
12、基于上述方案的进一步优化，所述充入孔纵向截面为上部直径小、下部直径大的锥形结构，便于熔融塑料的快速充入。
13、基于上述方案的进一步优化，所述充入孔、出气孔处分别设置单向阀，避免熔融塑料的回流与空气进入成型模具型腔。
14、为了实现成型壳体的快速脱模、避免卸料影响注塑整体的节拍；基于上述方案的进一步优化，所述定本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种壳体注塑成型设备，其特征在于：包括底座（10）、支撑柱（20）、顶板（30）、升降板（40）、动模具（50）、定模具（60）与支撑机构，底座（10）端面两侧对称设置支撑柱（20）且两根支撑柱（20）远离底座（10）的一端与同一顶板（30）底面固定连接；顶板（30）下侧且位于两根支撑柱（20）之间滑动设置升降板（40）且升降板（40）通过第一伸缩机构（31）与顶板（30）底面连接；升降板（40）下侧且位于两根支撑柱（20）之间滑动设置动模具（50）且动模具（50）通过振动机构与升降板（40）底面连接；定模具（60）通过支撑机构设置在底座（10）端面中部且定模具（60）与动模具（50）对应设置，定模具（60）外圈且绕其中轴线均匀分布多个自锁机构，动模具（50）外圈固定设置同轴的定位环（53）且定位环（53）底面对应自锁机构固定设置顶杆（54）。
2.根据权利要求1所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述升降板（40）两侧对应支撑柱（20）分别固定设置第一滑套（41），第一滑套（41）滑动套接在对应的支撑柱（20）外壁；动模具（50）位于定位环（53）上侧的外圈
3.根据权利要求1或2所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述振动机构包括固定块（42）、调节丝杠（43）、滑动块（44）、转动座（45）、摇臂（46）与转动块（47），固定块（42）固定设置在升降板（40）的底面中部且固定块（42）内开设空腔（421），调节丝杠（43）两端分别与空腔（421）的两侧内壁转动连接；滑动块（44）滑动卡接在空腔（421）内且滑动块（44）中部被调节丝杠（43）贯穿，滑动块（44）与调节丝杠（43）螺纹连接且滑动块（44）的初始位置位于升降板（40）的底部中心；滑动块（44）下侧贯穿固定块（42）底面后、固定设置转动座（45），固定块（42）底面对应滑动块（44）设置滑移槽（422）；动模具（50）顶面且位于其中轴线的一侧固定设置转动块（47），转动块（47）与转动座（45）之间通过摇臂（46）连接且摇臂（46）两端分别与转动块（47）、转动座（45）转动连接。
4.根据权利要求3所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述支撑机构包括转动套筒（71）、滑杆（72）与第一弹簧（73），转动套筒（71）底端转动设置在底座（10）端面中部且转动套筒（71）与定模具（60）共轴线；转动套筒（71）顶面中部开设滑动槽且滑动槽内滑动设置滑杆（72），滑杆（72）与转动套筒（71）共轴线且滑杆（72）底端通过第一弹簧（73）与滑动槽底面连接，滑杆（72）远离第一弹簧（73）的一端与定模具（60）底面固定连接。
5.根据权利要求3所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述自锁机构包括定位块（611）、梯形滑块（612）、安装座（613）、自锁卡勾（614）与第二弹簧（615），定位块（611）绕定模具（60）中轴线均匀分布在定模具（60）外圈且定位块（611）中部开设滑动腔，定模具（60）侧壁对应滑动腔开设弹簧槽（65）且弹簧槽（65）与对应的滑动腔连通；梯形滑块（612）滑动设置在滑动腔与弹簧槽（65）组成的连通通道中且梯形滑块（612）的斜面设置在远离定模具（60）的一侧；梯形滑块（612）靠近定模具（60）中轴线的一侧侧面通过第二弹簧（615）与弹簧槽（65）内壁连接、梯形滑块（612）远离定模具（60）中轴线的一侧侧面固定设置安装座（613）且安装座（613）顶面设置自锁卡勾（614）；自锁卡勾（614）远离安装座（613）的一端贯穿定位块（611）顶面且其端部设置成弯头结构，定位环（53）端面且对应自锁卡勾（614）的端部开设卡槽，定位块（611）顶面对应自锁卡勾（614）开设滑槽（6111），定位块（611）顶面对应顶杆（54）开设贯穿孔（6112）且顶杆（54）底端设置为与梯形滑块（612）斜面匹配的倾斜结构；梯形滑块（612）的斜面由第二弹簧（615）向安装座（613）方向倾斜。
6.根据权利要求5所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述动模具（50）位于其成型凸模的外圈底面设置密封橡胶圈（55），密封橡胶圈（55）与动模具（50）共轴线；定模具（60）位于其成型凹槽的外圈顶面且对应密封橡胶圈（55）设置环形卡座（63），环形卡座（63）端面对应密封橡胶圈（55）开设环形槽（630）。
7.根据权利要求6所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述定模具（60）位于其成型凹槽底部开设进料孔...
【技术特征摘要】
1.一种壳体注塑成型设备，其特征在于：包括底座（10）、支撑柱（20）、顶板（30）、升降板（40）、动模具（50）、定模具（60）与支撑机构，底座（10）端面两侧对称设置支撑柱（20）且两根支撑柱（20）远离底座（10）的一端与同一顶板（30）底面固定连接；顶板（30）下侧且位于两根支撑柱（20）之间滑动设置升降板（40）且升降板（40）通过第一伸缩机构（31）与顶板（30）底面连接；升降板（40）下侧且位于两根支撑柱（20）之间滑动设置动模具（50）且动模具（50）通过振动机构与升降板（40）底面连接；定模具（60）通过支撑机构设置在底座（10）端面中部且定模具（60）与动模具（50）对应设置，定模具（60）外圈且绕其中轴线均匀分布多个自锁机构，动模具（50）外圈固定设置同轴的定位环（53）且定位环（53）底面对应自锁机构固定设置顶杆（54）。
2.根据权利要求1所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述升降板（40）两侧对应支撑柱（20）分别固定设置第一滑套（41），第一滑套（41）滑动套接在对应的支撑柱（20）外壁；动模具（50）位于定位环（53）上侧的外圈转动设置同轴的环形转动盘（51），环形转动盘（51）外圈且对应支撑柱（20）分别固定设置第二滑套（52），第二滑套（52）滑动套接在对应的支撑柱（20）外壁。
3.根据权利要求1或2所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述振动机构包括固定块（42）、调节丝杠（43）、滑动块（44）、转动座（45）、摇臂（46）与转动块（47），固定块（42）固定设置在升降板（40）的底面中部且固定块（42）内开设空腔（421），调节丝杠（43）两端分别与空腔（421）的两侧内壁转动连接；滑动块（44）滑动卡接在空腔（421）内且滑动块（44）中部被调节丝杠（43）贯穿，滑动块（44）与调节丝杠（43）螺纹连接且滑动块（44）的初始位置位于升降板（40）的底部中心；滑动块（44）下侧贯穿固定块（42）底面后、固定设置转动座（45），固定块（42）底面对应滑动块（44）设置滑移槽（422）；动模具（50）顶面且位于其中轴线的一侧固定设置转动块（47），转动块（47）与转动座（45）之间通过摇臂（46）连接且摇臂（46）两端分别与转动块（47）、转动座（45）转动连接。
4.根据权利要求3所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述支撑机构包括转动套筒（71）、滑杆（72）与第一弹簧（73），转动套筒（71）底端转动设置在底座（10）端面中部且转动套筒（71）与定模具（60）共轴线；转动套筒（71）顶面中部开设滑动槽且滑动槽内滑动设置滑杆（72），滑杆（72）与转动套筒（71）共轴线且滑杆（72）底端通过第一弹簧（73）与滑动槽底面连接，滑杆（72）远离第一弹簧（73）的一端与定模具（60）底面固定连接。
5.根据权利要求3所述的一种壳体注塑成型设备，其特征在于：所述自锁机构包括定位块（611）、梯形滑块（612）、安装座（613）、自锁卡勾（614）与第二弹簧（615），定位块（611）绕定模具（60）中轴线均匀分布在定模具（60）外圈且定位块（611）中部开设滑动腔，定模具（60）侧壁对应滑动腔开设弹簧槽（65）且弹簧槽（65）与对应的滑动腔连通；梯形滑块（612）滑动设置在滑动腔与弹簧槽（65）组成的连通通道中且梯形滑块（612）的斜面设置在远离定模具（60）的一侧；梯形滑块（61...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙井锐，李志超，张祥瑞，刘长顺，
申请(专利权)人：长春汽车滤清器有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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