【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶金，具体涉及一种方坯含al钢中包开机预防絮流工艺。
技术介绍
1、传统小方坯铸机生产含al钢，在开机或换包炉次，大包开浇液面裸露浇注时间较长(注：中包吹氩)，中间包内钢水易与空气二次氧化，开机时由于操作时间长，拉速提升速度慢，中间包液面增幅慢，在提升过程中易导致絮流物沉积下水口，则后续下流困难，进而导致烧枪影响连浇，并且存在断浇风险。
2、由于开机拉速逐步递增，但是中包内静压力小，流速慢，且易与空气二次氧化，絮流物逐步沉积，后续影响拉速。导致中包上水口及中包下水口产生大量絮流物粘附，影响正常钢水连浇。
技术实现思路
1、为了解决上述现有技术存在的缺陷问题，本专利技术采用生产前中包投入钙线，提高中间包开浇钢水ca/al比值，增加钢水流动性，弥补开机操作时间，进而达到开机不絮流，保证了连浇及增加连浇炉数。
2、为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供了一种方坯含al钢中包开机预防絮流工艺，所述工艺包括如下技术方案：
3、①炼钢炉后铝含量控制范围0.015％～0.040％。
4、②出钢过程全程吹氩，氩站中吹氩≥5min，并于中吹后取样，以确保成份均匀，严格禁止大吹氩，防止钢水二次氧化。
5、进一步的，吹氩期间要求向渣面加入20～30kg铝粒，若为下渣、点吹及终点氧含量＞600ppm炉次，要求增加铝粒加入量20kg；所述铝粒分批次加入，每批次5～10kg，少加勤加。
6、进一步的，所述铝粒的al含量大于
7、进一步的，避免后期加铝粒造渣，铝粒加入要求每批次5～10kg，均匀加入在渣表面，避免加入吹氩裸露处；此外，要求铝粒加入以造渣为目的，铝含量低时使用铝线调整，禁止集中加铝粒调成份同时脱氧；开机、换包炉次要求人工加入铝粒，避免料仓加入过于集中而增铝。
8、进一步的，尽量避免后期补铝，若后期补加铝线，要求补加铝线结束后通电时间≥5min，若调铝量≥0.015％时，要求通电时间≥8min。
9、③离站铝含量控制目标为：0.035％～0.045％，其中，开机、换包炉次按照上限进行控制；纯钙线参考用量：开机、换包450m/炉，连浇350～400m/炉，异常情况炉次适当增加50m/炉；离站钙含量控制目标≥0.0040％，并确保ca/al值控制在0.08～0.14范围内。
10、进一步的，开机、换包炉次，中包注流口以及两侧烘烤口加钙线，钙线量大于50m。
11、④开机后将拉速提高到2.4～2.8m/min，避免絮流物沉积下水口而引起的絮流。
12、与现有技术相比，本专利技术的有益效果：
13、本专利技术采用铸机开浇前(开机炉)中间包内投入钙线，提高中间包开浇钢水ca/al比值，改善了开机钢水流动性，弥补了小方坯铸机的开机操作时间，进而达到开机不絮流，保证连浇及增加连浇炉数。并且开机时，根据钢水流动性尽快提高拉速，进一步减少下水口絮流物沉积。
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1.一种方坯含AL钢中包开机预防絮流工艺，其特征在于，所述工艺包括如下技术方案：
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤②所述铝粒的Al含量大于98％，粒度规格为直径14mm、长度10～18mm。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤②中，当存在下渣、点吹及终点氧＞600ppm时，增加铝粒加入量20kg。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤②所述铝粒分批次加入，每批次5～10kg。
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤②中，当后期补加铝线时，补加铝线结束后通电时间≥5min；当调铝量≥0.015％时，通电时间≥8min。
6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤③中纯钙线用量为：开机、换包450m/炉，连浇350～400m/炉。
7.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤③中，在开机、换包炉次，中包注流口及两侧烘烤口加钙线，钙线用量大于50m。
【技术特征摘要】
1.一种方坯含al钢中包开机预防絮流工艺，其特征在于，所述工艺包括如下技术方案：
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤②所述铝粒的al含量大于98％，粒度规格为直径14mm、长度10～18mm。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤②中，当存在下渣、点吹及终点氧＞600ppm时，增加铝粒加入量20kg。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤②所述铝粒分批次加入，每批次5...
【专利技术属性】
技术研发人员：赫英利，罗洪彦，李天坤，刘真海，曹月飞，
申请(专利权)人：本溪北营钢铁集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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