【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于建筑陶瓷，具体涉及一种耐磨哑光陶瓷岩板及其制备方法。
技术介绍
1、随着建筑陶瓷在地面的铺贴和长期的使用，针对岩板抛光釉层会因砂粒等的磨损，而影响釉层表面的透感和图案显示等效果，因此，提高岩板釉层的耐磨性能一直是陶瓷岩板釉层的改进方向。
2、针对陶瓷岩板釉层的耐磨性能，一方面直接提高整体釉层的铝含量，同时，降低釉层厚度，在不影响砖面透感的情况下，提高釉层的耐磨性能；另一方面将釉层的主要组分，通过更高温度的熔融水淬处理工艺，获得相应熔块干粒，将不同干粒与胶水混合形成干粒釉浆，经钟罩淋釉或高压喷釉柜施釉后，实现岩板表面的耐磨釉层。
3、针对第一种途径，增加釉中的铝含量，会一定程度上降低釉层的厚度，对岩板坯体的形变要求较高；而第二种途径，一般采用不同粒径和始熔温度的干粒按一定比例混合，通过低始熔温度的干粒对高始熔温度的干粒进行粘结，实现岩板釉层的耐磨性能提高，这种条件下，会有高始熔温度干粒的间隙因低始熔温度干粒的熔融包裹，会在釉层中留下气泡或气孔，影响岩板表面的防污性能。
4、因此，亟需研发一种能兼具防污与耐磨性能，且釉面质量良好的哑光陶瓷岩板。
技术实现思路
1、本专利技术旨在至少解决上述现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术提出了一种耐磨哑光陶瓷岩板及其制备方法，该陶瓷岩板通过设置双层面釉层(第一面釉层和第二面釉层)，并控制双层面釉层与干粒釉层间的始熔温度关系，结合特定组分的干粒釉层，同时解决了陶瓷岩板的耐磨及防污问题。>
2、为解决上述技术问题，本专利技术的第一方面提供了一种耐磨哑光陶瓷岩板，由下至上依次包括坯体，第一面釉层、第二面釉层、图案层和干粒釉层，所述第二面釉层的始熔温度介于所述第一面釉层的始熔温度和所述干粒釉层的始熔温度之间；
3、所述干粒釉层的化学组成按重量百分比计包括：50.00-53.00％的sio2、22.00-24.00％的al2o3、0.05-0.15％的fe2o3、0.05-0.15％的tio2、7.00-7.70％的cao、1.50-2.00％的mgo、4.50-5.20％的k2o、1.20-1.70％的na2o、0.30-0.50％的zro2、3.50-4.50％的zno、4.40-5.60％的bao、0.70-0.85％的sro、0.50-1.00％的y2o3、烧失量为0.10-0.30％。
4、具体地，在陶瓷岩板烧结坯体致密化的过程中，坯体中的空隙会变小变少，空隙中的气体将会向上排出，引起砖面的针孔和气泡等缺陷。本专利技术的陶瓷岩板通过设置两层始熔温度不同的面釉层(第一面釉层和第二面釉层)，并控制双层面釉层与干粒釉层间的始熔温度关系，以减少砖面针孔和气泡的产生。一方面，提高与坯体相近的第一面釉层的始熔温度，以保证在坯体气体排出时较高温的第一面釉层中空隙未进行封闭，减少远离坯体的较低温的第二面釉层中气泡和针孔的残留，从而提高陶瓷岩板的防污性能；另一方面，干粒釉在始熔温度相对更低的第二面釉层的表面进行固定，实现干粒釉的在陶瓷岩板表面的良好结合，有利于陶瓷岩板防污的持久性。此外，干粒釉固定在低始熔点的第二面釉层表面，可形成熔融面层上的岛状，与图案层构成起伏，增加图案层的立体效果。
5、同时，本专利技术通过调整干粒釉层的化学组成，提高干粒釉中硅氧四面体[sio4]的网络结构在干粒微区结构中的比例，以提高干粒釉的硬度和耐磨性能。纯石英晶体的莫氏硬度为7级，而一般陶瓷砖釉层的硬度仅为4-5级；且石英晶体的耐磨等级在6-7级，可达25000转。因此，提高干粒釉中[sio4]的网络结构，有助于提高其耐磨性能。此外，+3价的y3+可减缓[sio4]网络结构受碱金属的破坏，从而添加一定量的y2o3有助于玻璃相中的微纳米晶相的形成，进一步提高干粒釉的耐磨性能。
6、作为上述方案的进一步改进，所述第一面釉层的始熔温度为1245-1275℃，第一面釉层较高的始熔温度可有效减少高温烧成时因坯体气体排出而使低温的第二面釉层中产生气泡和针孔的缺陷。
7、优选地，所述第一面釉层的化学组成按重量百分比计包括：48.50-54.00％的sio2、33.00-37.50％的al2o3、0.05-0.15％的fe2o3、0.30-0.50％的tio2、0.80-1.20％的cao、0.30-0.50％的mgo、0.70-1.20％的k2o、4.00-4.80％的na2o、0.30-0.50％的zro2、1.50-2.50％的zno、2.00-3.00％的烧失量。
8、优选地，所述第一面釉层的原料组分，按重量份计包括：长石粉20-25份、石英25-30份、煅烧高岭土30-35份、滑石3-8份、碳酸钙3-5份、氧化铝5-10份。
9、作为上述方案的进一步改进，所述第二面釉层的始熔温度为1080-1110℃，第二面釉层较低的始熔温度可更好地固定干粒釉，使之在陶瓷岩板形成良好的结合。
10、优选地，所述第二面釉层的制备原料包括基础面釉和钙长石粉，所述钙长石粉的用量占所述基础面釉的固体质量的1-3wt％。
11、优选地，所述钙长石粉的粒径为d90＝200-500nm，为亚微米级。
12、具体地，在低温的第二面釉层中，玻璃相含量相对较高，会对图案层的颜色产生不利影响，影响图案的正常发色效果。本专利技术通过在基础面釉中添加一定量的亚微米的钙长石粉作为晶种，提高第二面釉层的乳浊效果，优化图案层显色效果。同时，钙长石在以碳酸钙、氧化铝、氧化硅的固相合成法中，需要反应温度在1280℃以上，才能形成钙长石的晶相；因此，在高钙的面釉中形成较多的钙长石晶相较为困难。本专利技术通过在基础面釉中加入适量的亚微米级钙长石作为晶种，更有利于钙长石晶体的析出，提高第二面釉层的乳浊效果，改善图案层的显色。
13、优选地，所述基础面釉的化学组成按重量百分比计包括：48.00-55.00％的sio2、17.00-19.00％的al2o3、0.35.0-0.45％的fe2o3、0.15-0.20％的tio2、5.50-7.00％的cao、3.00-3.50％的mgo、4.50-5.20％的k2o、1.00-1.50％的na2o、0.30-0.50％的zro2、2.50-3.50％的zno、8.50-11.00％的烧失量。
14、优选地，所述基础面釉的原料组分，按重量份计包括：钾长石粉18-23份、石英25-30份、钾钠石粉10-15份、高岭土20-25份、滑石3-8份、碳酸钙8-13份、氧化铝1-5份。
15、优选地，所述干粒釉层的始熔温度为1140-1170℃。
16、优选地，所述干粒釉中干粒颗粒的粒径为d90＝200-400目。
17、优选地，所述坯体的原料组分，按重量份计包括：球土10-15份、钾钠石粉15-20份、钾砂10-15份、钾长石粉15-20份、钠长石粉10-15份、膨润土1-5份、水洗泥5-10份、水沟泥5-10份、铝矾土1-5份。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，由下至上依次包括坯体，第一面釉层、第二面釉层、图案层和干粒釉层，所述第二面釉层的始熔温度介于所述第一面釉层的始熔温度和所述干粒釉层的始熔温度之间；
2.根据权利要求1所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第一面釉层的始熔温度为1245-1275℃。
3.根据权利要求1或2所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第一面釉层的化学组成按重量百分比计包括：48.50-54.00％的SiO2、33.00-37.50％的Al2O3、0.05-0.15％的Fe2O3、0.30-0.50％的TiO2、0.80-1.20％的CaO、0.30-0.50％的MgO、0.70-1.20％的K2O、4.00-4.80％的Na2O、0.30-0.50％的ZrO2、1.50-2.50％的ZnO、2.00-3.00％的烧失量。
4.根据权利要求1所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第二面釉层的始熔温度为1080-1110℃。
5.根据权利要求1或4所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第二面釉层的制备原料包括基础面釉
6.根据权利要求5所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述基础面釉的化学组成按重量百分比计包括：48.00-55.00％的SiO2、17.00-19.00％的Al2O3、0.35.0-0.45％的Fe2O3、0.15-0.20％的TiO2、5.50-7.00％的CaO、3.00-3.50％的MgO、4.50-5.20％的K2O、1.00-1.50％的Na2O、0.30-0.50％的ZrO2、2.50-3.50％的ZnO、8.50-11.00％的烧失量。
7.根据权利要求5所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述钙长石粉的粒径为D90＝200-500nm。
8.根据权利要求1、2、4任意一项所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述干粒釉层的始熔温度为1140-1170℃。
9.一种如权利要求1至8任意一项所述的耐磨哑光陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
10.根据权利要求9所述的耐磨哑光陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述第二面釉浆料的制备过程为：
...【技术特征摘要】
1.一种耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，由下至上依次包括坯体，第一面釉层、第二面釉层、图案层和干粒釉层，所述第二面釉层的始熔温度介于所述第一面釉层的始熔温度和所述干粒釉层的始熔温度之间；
2.根据权利要求1所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第一面釉层的始熔温度为1245-1275℃。
3.根据权利要求1或2所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第一面釉层的化学组成按重量百分比计包括：48.50-54.00％的sio2、33.00-37.50％的al2o3、0.05-0.15％的fe2o3、0.30-0.50％的tio2、0.80-1.20％的cao、0.30-0.50％的mgo、0.70-1.20％的k2o、4.00-4.80％的na2o、0.30-0.50％的zro2、1.50-2.50％的zno、2.00-3.00％的烧失量。
4.根据权利要求1所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第二面釉层的始熔温度为1080-1110℃。
5.根据权利要求1或4所述的耐磨哑光陶瓷岩板，其特征在于，所述第二面釉层的制备原料包括基础面釉和钙...
【专利技术属性】
技术研发人员：马超，柯善军，蒙臻明，周营，
申请(专利权)人：佛山欧神诺陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。