【技术实现步骤摘要】
本技术涉及分解炉，具体为一种窑尾烟气的分解炉。
技术介绍
1、窑尾废气中含有多种被视为污染物的气态物质，其中一氧化碳如果没有足够的空气使燃料完全燃烧，或者如果燃料没有在燃烧温度下花费足够的时间来完成燃烧反应，则会在窑中产生，二氧化硫来源于燃料和原料中的硫和硫化物的燃烧，以及硫酸盐的还原分解，该装置便是对废气进行进一步燃烧，对其进行辅助处理的一种装置；
2、分解炉在进行使用时，若等待气体降温后，注入新的废气进行处理，较为浪费时间，因此需要对其进行改进，使其更加便于进行使用。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种窑尾烟气的分解炉，以解决上述
技术介绍
中提出分解炉等待废气降温较为浪费时间的问题。
2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种窑尾烟气的分解炉，包括分解炉主体、进气管道和排气管道，所述分解炉主体内部的顶端安装有燃烧室，所述分解炉主体一侧的顶端安装有燃烧器，所述燃烧器一侧延伸至燃烧室的内部，所述分解炉主体另一侧的顶端安装有进气管道，所述进气管道一侧延伸至燃烧室的内部，所述分解炉主体的内部安装有隔板，所述分解炉主体内部的底端安装有降温室，所述分解炉主体一侧的中心位置处安装有切换室，所述切换室的一侧安装有电机，所述电机一侧延伸至切换室的内部，所述电机的一侧安装有分流器，所述燃烧室一侧的底端设置有第一通槽，所述降温室一侧的顶端设置有第二通槽，所述分解炉主体的底端安装有排气管道，所述排气管道顶端延伸至降温室的内部。
3、优选的，所述燃烧室的横
4、优选的，所述切换室的横截面大于分流器的横截面，所述分流器与切换室构成转动结构。
5、优选的，所述排气管道的内部安装有折流板，所述排气管道的一侧安装有分流管。
6、优选的，所述折流板在排气管道的内部安装有若干个，若干个所述折流板呈等间距分布。
7、优选的，所述分解炉主体的两侧均安装有定位台，所述定位台的内部设置有交换管，所述交换管的外侧设置有第一锁紧环，所述第一锁紧环的一侧设置有第二锁紧环。
8、优选的，所述定位台的横截面大于交换管的横截面，所述定位台与交换管构成可拆卸结构。
9、优选的，所述交换管的表面设置有外螺纹，所述第一锁紧环与第二锁紧环的内部设置有内螺纹，所述第一锁紧环、第二锁紧环与交换管通过螺纹相连接。
10、与现有技术相比，本技术的有益效果是：通过设置有切换室和分流器，燃烧室与降温室分别通过第一通槽和第二通槽向连通，使用时，通过电机驱动分流器进行转动，遮挡第二通槽时，气体位于燃烧室内进行高温燃烧，转动分流器驱动第一通槽、第二通槽都打开时，燃烧室内部气体可进入降温室内，将第一通槽遮挡时，燃烧室可进入新的废气进行燃烧，此时，降温室内部处理后的气体进行降温，加强了该分解炉使用时的效率；
11、通过设置有折流板和分流管，气体进入排气管道内部时，与多组折流板接触，其中的水汽可凝结成与群体向下流动排出，气体可从侧端的分流管排出，实现了该分解炉排料时的便捷性；
12、通过设置有定位台和交换管，交换管顺着定位台插入至降温室内进行使用，内部通入水可辅助对热能进行回收利用，后期维护时，转动第一锁紧环、第二锁紧环将其取下后，便可将交换管从定位台中抽出，实现了该分解炉拆装交换管时的便捷性。
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1.一种窑尾烟气的分解炉，包括分解炉主体(1)、进气管道(4)和排气管道(12)，其特征在于：所述分解炉主体(1)内部的顶端安装有燃烧室(2)，所述分解炉主体(1)一侧的顶端安装有燃烧器(3)，所述燃烧器(3)一侧延伸至燃烧室(2)的内部，所述分解炉主体(1)另一侧的顶端安装有进气管道(4)，所述进气管道(4)一侧延伸至燃烧室(2)的内部，所述分解炉主体(1)的内部安装有隔板(5)，所述分解炉主体(1)内部的底端安装有降温室(6)，所述分解炉主体(1)一侧的中心位置处安装有切换室(7)，所述切换室(7)的一侧安装有电机(8)，所述电机(8)一侧延伸至切换室(7)的内部，所述电机(8)的一侧安装有分流器(9)，所述燃烧室(2)一侧的底端设置有第一通槽(10)，所述降温室(6)一侧的顶端设置有第二通槽(11)，所述分解炉主体(1)的底端安装有排气管道(12)，所述排气管道(12)顶端延伸至降温室(6)的内部。
2.根据权利要求1所述的一种窑尾烟气的分解炉，其特征在于：所述燃烧室(2)的横截面与降温室(6)的横截面相同，所述燃烧室(2)与降温室(6)呈对称分布。
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