【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及湿法冶金，尤其涉及一种高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法。
技术介绍
1、近年来，堆浸技术以其基建投资少、生产成本低和能耗小等优点，在回收处理复杂氧化矿石、低品位矿石方面得到了广泛应用。矿石性质、筑堆方式、喷淋方式、溶浸液种类等对金属的浸出率有着重要影响，而良好的渗透性是溶浸液与矿石充分接触反应的重要前提。
2、对于埋藏浅的矿床，其开采的矿石风化、粉碎程度高，进行大规模堆浸时，常会出现浸出过程中矿石泥化现象，内部渗流通道堵塞，导致堆浸工艺的失败。
3、除此之外，随着矿山机械巨型化以及堆浸规模大型化的快速发展，大型皮带机在大规模堆场布料筑堆得到了广泛运用。在大型设备带来的有利条件的同时，也出现了不可避免的弊端。在堆浸过程中，布料机由于设备自重大，导致物料负荷重，其轮压施加在下部堆层上，会对已经完成浸出的下部相邻堆层振动碾压，严重恶化渗透性，在分层浸出时存在层间导渗困难，从而出现料堆层间界面径流现象。
4、与此同时，采用大型皮带机布料时会产生粒度分层离析现象，部分大粒径块矿滚落到料堆底部，粉矿在堆层顶部相对集中，堆顶表层粉矿占比增加，导致表层渗透速率下降。加之重力作用，矿堆还会产生压缩性沉降，堆高降低，堆体密度增加，并产生表层板结现象，透水间隙相对减少。
5、综上所述，目前亟需开发一种高粉化氧化铜矿堆浸渗透率的提升技术，改善堆体的渗透性，扩大流体渗流通道，从而提高堆场的金属浸出率，满足矿山生产需求的同时，对类似矿山企业生产具有重大指导意义。
1、本专利技术提供了一种高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，旨在解决现有的堆浸技术难以适应高粉化矿石、不能充分回收铜资源的问题。
2、为解决上述专利技术目的，本专利技术提供的技术方案如下：
3、一种高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，包括步骤如下：
4、s1、将氧化铜矿进行破碎和筛分，筛下物为块状矿，进入堆浸系统；筛上物为细粒矿，进入搅拌浸出系统。
5、s2、筛下物进入圆筒混料机中，与浓硫酸进行均匀混合，混合后的物料通过皮带筑堆，进行静置熟化；
6、s3、对静置熟化的物料进行布液浸出，前期进行滴淋浸出，后期进行喷淋浸出；
7、s4、每层筑堆堆体浸出结束后，在堆体表面间隔挖出导渗沟槽，然后进行下一分层的筑堆作业。
8、s5、在堆场底部收集浸出液。
9、所述步骤s1中，氧化铜矿粒度为0~300mm，经过破碎后，粒度变为0~50mm。格筛网孔为3~8mm，筛上物进入搅拌浸出系统，筛下物进入堆置浸出系统。筛下物（粉矿）-1mm的占比高达41%~53%，属于高粉化块状矿石，其渗透性较差；筛下物铜矿品位为0.45%~1.56%，自由氧化铜矿物很少，大部分被包裹在褐铁矿和黑云母中，占到全铜的20%~60%。
10、所述步骤s2中，进行固定的拌酸熟化程序。其中，浓硫酸为93%~98%工业级产品，浓硫酸单耗控制在4~8kg/t，混合时间为2~6min。混合后的物料通过大型皮带机进行布料，分层分区构筑矿堆。之后，保持矿堆静置，使矿堆进行熟化作用。静置熟化过程中，浓硫酸单耗较低，处于弱酸性状态。部分碱性氧化物在浸出过程中并没有离开浸堆，而是覆盖在矿石颗粒表面，使矿石颗粒产生一定的固化作用。此时，矿堆结构比较稳定，避免矿堆出现沉缩压实现象。
11、所述步骤s2中，筑堆采用分层方式，分层高度为4~8m；每个分层筑堆结束，在筑堆上表面纵向和横向铺设喷淋管。所述纵向喷淋管管径为dn100~150mm，间距为3~6m，喷头网度为（3~6）×（3~6）m；横向滴淋管管径为dn8~15mm，间距为0.3~0.5m。
12、所述步骤s3中，经过长达100~150天的静置熟化后，开始布酸进行浸出。浸出前期进行滴淋作业，其作业周期为200~250d，溶浸液酸度为15~25g/l，滴淋强度控制在4~8l/（h·m2）。在浸出率超过40%~60%以后，改为喷淋作业，其周期在100~200d，溶浸液酸度为8~12g/l，喷淋强度控制在10~20l/（h·m2）。
13、所述步骤s3中，在作业区浸出率达到40%~60%之前采用滴淋方式浸出，当浸出率达到40%~60%以后，转换为喷淋方式浸出。
14、所述步骤s3中，在浸出前期进行滴淋作业、后期进行喷淋作业，其技术优势是先稳定溶液流道、再逐步扩大液体流道，从而克服狭窄流道造成的浸出率低这一不利因素。
15、所述步骤s4中的导渗沟槽，是沿堆体长度方向每隔15~30m开挖一个，每个导渗沟槽长1.5m~3.0m，宽1.0~2.0m，深0.3~0.7m。
16、所述步骤s4中，在下一层布料前在堆体表面开挖导渗槽沟，有效解决了高层堆浸渗透性差、层间溶液汇集等问题，延续高层堆的液体渗透，提高浸出率。
17、上述技术方案，与现有技术相比至少具有如下有益效果：
18、上述方法，通过硫酸熟化，使高粉化块状矿石表面的碱性矿物浸出形成沉积物，固化粉化矿石颗粒，支撑矿堆结构，避免矿堆出现较大程度的沉缩压密现象；采用先滴淋后喷淋的方法，溶解碱性沉积物，实现了先稳定溶液流道再扩大液体流道的目的；通过分层矿堆表面开挖导渗沟槽，解决了层间溶液汇集等问题，可有效延续多层堆场的溶浸液向下渗透的通畅性，具体优点如下：
19、1、扩大了筑堆颗粒间的孔隙直径，改善了堆体渗透性。
20、2、溶浸液渗透通道大幅增加且流道稳定，提高了溶浸液在堆体内的分布率，溶浸液能与更多矿石充分接触。
21、3、分层筑堆浸出渗透性较好，改善了料堆层间界面汇流情况。
22、4、堆场整体渗透性提高，金属浸出速率提高，特别适于含粉矿含量大、易泥化、渗透性差的铜矿处理。
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1.一种高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，包括步骤如下：
2.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿石堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤S1中筛分的格筛网孔为3~8mm；筛下物中粉矿重量占比为41%~53%，其中，所述粉矿粒度为-1mm；所述筛下物铜矿品位为0.45%~1.56%。
3.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤S2中浓硫酸质量分数为93~98%，混合时间为2~6min，浓硫酸单耗是4~8kg/t。
4.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤S2中筑堆采用分层筑堆，分层高度为4~8m；每个分层筑堆结束，在筑堆上表面纵向和横向分别铺设纵向喷淋管道和横向滴淋管道。
5.根据权利要求4所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述纵向喷淋管道管径为DN100~150mm，间距为3~6m，喷头网度为（3~6）×（3~6）m；横向滴淋管道管径为DN8~15mm，间距为0.3~0.5m。
6.根据
7.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤S3中浸出过程中，在作业区浸出率达到40%~60%之前采用滴淋方式浸出，当浸出率达到40%~60%以后，转换为喷淋方式浸出。
8.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤S3中滴淋溶液酸度为15~25g/L，滴淋强度为4~8L/（h·m2）；所述喷淋溶液酸度为8~12g/L，喷淋强度为10~20L/（h·m2）。
9.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤S4中导渗沟槽沿堆体长度方向每隔15~30m开挖一个，每个导渗沟槽长1.5m~3.0m，宽1.0~2.0m，深0.3~0.7m。
...【技术特征摘要】
1.一种高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，包括步骤如下：
2.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿石堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤s1中筛分的格筛网孔为3~8mm；筛下物中粉矿重量占比为41%~53%，其中，所述粉矿粒度为-1mm；所述筛下物铜矿品位为0.45%~1.56%。
3.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤s2中浓硫酸质量分数为93~98%，混合时间为2~6min，浓硫酸单耗是4~8kg/t。
4.根据权利要求1所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述步骤s2中筑堆采用分层筑堆，分层高度为4~8m；每个分层筑堆结束，在筑堆上表面纵向和横向分别铺设纵向喷淋管道和横向滴淋管道。
5.根据权利要求4所述的高粉化氧化铜块状矿堆浸渗透率提升的方法，其特征在于，所述纵向喷淋管道管径为dn100~150mm，间距为3~6m，喷头网度为（3~6）×（...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘亚平，王晶军，陈战奎，韩杰，王洪江，张润芳，吴爱祥，王贻明，
申请(专利权)人：中色卢安夏铜业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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