【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铜镍套管，更具体地说，本专利技术涉及一种铜镍套管的耐腐蚀层及其制备方法。
技术介绍
1、铜镍合金管是以铜和镍为主要成分的合金管材，铜镍合金具有良好的耐腐蚀性和导电性能，常用于电子设备、电缆、化学工业和海洋工程等领域。
2、专利(cn117626051a)公开了一种铜镍合金及其制备方法，涉及合金材料
，主要采用的技术方案为：一种铜镍合金，以重量百分比计，所述铜镍合金包括如下化学成分：ni：10～30wt％；fe：0～1.8wt％；mn：0～1.0wt％；微合金化元素：0.05～0.2wt％；杂质元素：＜0.5wt％；余量为cu；其中，所述微合金化元素包括贵金属元素。本专利技术主要利用微合金化元素加速铜镍合金在腐蚀性盐溶液中的阴、阳极反应和促进非均匀沉淀形核的协同作用，以大幅提升了铜镍合金表面腐蚀产物膜的保护性，使得本专利技术的铜镍合金具有优异的耐腐蚀性能，其冲刷腐蚀速率比现役铜镍合金降低60％以上。
3、上述专利中的铜镍合金以及市面上大部分的铜镍合金管，在防腐蚀方面主要还是依靠，铜镍合金的自身的耐腐蚀性能，在一些常规使用场景中可以正常使用，但是在一些对耐腐蚀性能更高的场景中使用时就有些不适用了，使用寿命会大大降低，例如将铜镍套管在海洋、船舶冷却器中使用时，铜镍套管会长期与海水接触冲刷运动，铜镍套管表面腐蚀产物膜均存在腐蚀开裂现象，导致后续铜镍套管的腐蚀加剧。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的上述缺陷，本专利技术的实施例提供一种铜镍套管的
2、一种铜镍套管的耐腐蚀层，包括耐腐蚀外层和耐腐蚀内层，所述耐腐蚀内层设于铜镍套管和耐腐蚀外层之间；所述耐腐蚀外层的基料按照重量百分比计算为：56.1～56.9％的环氧树脂、4.2～4.8％的纳米氧化锆改性料、7.3～8.3％的玻璃微珠、7.3～8.3％的玻璃鳞片、3.6～4.2％的二甲苯，其余为固化剂。
3、进一步的，所述纳米氧化锆改性料的原料按照重量百分比计算包括：28～32％的纳米氧化锆、4.6～5.6％的高分子分散剂，其余为无水乙醇。
4、进一步的，所述耐腐蚀内层的处理液的基料按照重量百分比计算为：11.0～11.6％的苯并三氮唑、0.20～0.30％的钨酸钠、2.20～2.30％的氨基三唑、0.17～0.23％的钼酸钠，其余为硫代乙酰胺。
5、进一步的，所述耐腐蚀外层的基料按照重量百分比计算为：56.5％的环氧树脂、4.5％的纳米氧化锆改性料、7.8％的玻璃微珠、7.8％的玻璃鳞片、3.9％的二甲苯和19.5％的固化剂；所述纳米氧化锆改性料的原料按照重量百分比计算包括：30的纳米氧化锆、5.1％的高分子分散剂、64.9％的无水乙醇；所述耐腐蚀内层的处理液的基料按照重量百分比计算为：11.3％的苯并三氮唑、0.25％的钨酸钠、2.25％的氨基三唑、0.20％的钼酸钠、86％的硫代乙酰胺。
6、进一步的，所述固化剂为乙二胺、己二胺、三乙烯四胺、二乙烯三胺、二乙氨基丙胺中的一种；所述高分子分散剂为聚氨酯或聚酯型高分子分散剂中的一种。
7、一种铜镍套管的耐腐蚀层的制备方法，具体制备步骤如下：
8、步骤一：称取原料中的耐腐蚀外层基料中的环氧树脂、玻璃微珠、玻璃鳞片、二甲苯、固化剂、纳米氧化锆、高分子分散剂、无水乙醇和耐腐蚀内层的处理液基料中的苯并三氮唑、钨酸钠、氨基三唑、钼酸钠、硫代乙酰胺；
9、步骤二：将去离子水加入到步骤一中的硫代乙酰胺中，溶解得到混合液，然后再依次加入步骤一中的苯并三氮唑、钨酸钠、氨基三唑和钼酸钠，搅拌均匀，得到耐腐蚀内层的处理液；
10、步骤三：将铜镍套管放入到无水乙醇中进行超声处理10～20分钟，然后使用去离子水清洗干净，得到预处理的铜镍套管；
11、步骤四：将步骤三中的预处理的铜镍套管放入到耐腐蚀内层的处理液中，加热超声处理2～3小时，取出后进行烘干处理，在铜镍套管的管壁上形成耐腐蚀内层；
12、步骤五：将步骤一中的高分子分散剂加入到步骤一中的无水乙醇中，超声处理10～20分钟，然后再加入步骤一中的纳米氧化锆，超声处理20～30分钟，得到纳米氧化锆改性料；
13、步骤六：将步骤五中的纳米氧化锆改性料加入到步骤一中的环氧树脂中，超声处理10～20分钟，然后依次加入步骤一中的玻璃微珠、玻璃鳞片和二甲苯，超声处理10～20分钟；再加入步骤一中的固化剂，超声处理5～10分钟，得到耐腐蚀外层的基料；
14、步骤七：将步骤六中的耐腐蚀外层的基料均匀涂覆在耐腐蚀内层表面，进行烘干处理，在铜镍套管的耐腐蚀内层外侧形成耐腐蚀外层，得到铜镍套管的耐腐蚀层。
15、进一步的，在步骤二中，加入的去离子水与硫代乙酰胺的重量比为(25～30)∶1；在步骤三中，超声频率为1.4～1.6mhz，超声功率为400～500w。
16、进一步的，在步骤四中，加热温度为55～65℃，烘干时间为12～18小时，超声频率为1.4～1.6mhz，超声功率为400～500w，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为65～75℃；在步骤五中，超声频率为1.4～1.6mhz，超声功率为400～500w。
17、进一步的，在步骤六中，超声频率为1.4～1.6mhz，超声功率为400～500w；在步骤七中，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为50～60℃，烘干时间为7～9小时；
18、进一步的，在步骤二中，加入的去离子水与硫代乙酰胺的重量比为27∶1；在步骤三中，超声频率为1.5mhz，超声功率为450w；在步骤四中，加热温度为60℃，烘干时间为15小时，超声频率为1.5mhz，超声功率为450w，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为70℃；在步骤五中，超声频率为1.5mhz，超声功率为450w；在步骤六中，超声频率为1.5mhz，超声功率为450w；在步骤七中，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为55℃，烘干时间为8小时。
19、本专利技术的技术效果和优点：
20、1、采用本专利技术的原料配方所制备出的一种铜镍套管的耐腐蚀层，采用耐腐蚀内层和耐腐蚀外层的双层耐腐蚀设计，可有效对铜镍套管外部进行双重耐腐蚀处理，即使耐腐蚀外层经过长时间使用后发生腐蚀损伤之后，耐腐蚀内层仍然可以对铜镍套管进行耐腐蚀防护处理，可有效保证铜镍套管在高腐蚀环境中的长期使用，可有效保证铜镍套管的使用寿命；硫代乙酰胺与苯并三氮唑配合共同在铜镍套管表面形成耐腐蚀内层，可有效提高铜镍套管表面的耐腐蚀内层的表面疏水性能，进而减少腐蚀性液体在铜镍套管上的停留时间，进而有效提高耐腐蚀性能；纳米氧化锆改性在一定程度上可以阻碍腐蚀介质的渗透和延缓腐蚀反应进行；均匀分散的纳米氧化锆增强了耐腐蚀外层的物理屏蔽与耐蚀性能，耐腐蚀外层具有优良的耐盐雾腐蚀、高附着力与隔热性能；可有效避免铜镍套管表面的耐腐蚀层发生腐蚀开裂，保证铜镍套管的耐腐蚀性能，延长铜镍套管的使用寿命；
21、2、本专利技术，将去离子水本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：包括耐腐蚀外层和耐腐蚀内层，所述耐腐蚀内层设于铜镍套管和耐腐蚀外层之间；所述耐腐蚀外层的基料按照重量百分比计算为：56.1～56.9％的环氧树脂、4.2～4.8％的纳米氧化锆改性料、7.3～8.3％的玻璃微珠、7.3～8.3％的玻璃鳞片、3.6～4.2％的二甲苯，其余为固化剂。
2.根据权利要求1所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述纳米氧化锆改性料的原料按照重量百分比计算包括：28～32％的纳米氧化锆、4.6～5.6％的高分子分散剂，其余为无水乙醇。
3.根据权利要求2所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述耐腐蚀内层的处理液的基料按照重量百分比计算为：11.0～11.6％的苯并三氮唑、0.20～0.30％的钨酸钠、2.20～2.30％的氨基三唑、0.17～0.23％的钼酸钠，其余为硫代乙酰胺。
4.根据权利要求1所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述耐腐蚀外层的基料按照重量百分比计算为：56.5％的环氧树脂、4.5％的纳米氧化锆改性料、7.8％的玻璃微珠、7.8％的玻璃鳞片、3.
5.根据权利要求1所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述固化剂为乙二胺、己二胺、三乙烯四胺、二乙烯三胺、二乙氨基丙胺中的一种；所述高分子分散剂为聚氨酯或聚酯型高分子分散剂中的一种。
6.一种铜镍套管的耐腐蚀层的制备方法，其特征在于：具体制备步骤如下：
7.根据权利要求6所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层的制备方法，其特征在于：在步骤二中，加入的去离子水与硫代乙酰胺的重量比为(25～30)∶1；在步骤三中，超声频率为1.4～1.6MHz，超声功率为400～500W。
8.根据权利要求7所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层的制备方法，其特征在于：在步骤四中，加热温度为55～65℃，烘干时间为12～18小时，超声频率为1.4～1.6MHz，超声功率为400～500W，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为65～75℃；在步骤五中，超声频率为1.4～1.6MHz，超声功率为400～500W。
9.根据权利要求8所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层的制备方法，其特征在于：在步骤六中，超声频率为1.4～1.6MHz，超声功率为400～500W；在步骤七中，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为50～60℃，烘干时间为7～9小时。
10.根据权利要求9所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层的制备方法，其特征在于：在步骤二中，加入的去离子水与硫代乙酰胺的重量比为27∶1；在步骤三中，超声频率为1.5MHz，超声功率为450W；在步骤四中，加热温度为60℃，烘干时间为15小时，超声频率为1.5MHz，超声功率为450W，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为70℃；在步骤五中，超声频率为1.5MHz，超声功率为450W；在步骤六中，超声频率为1.5MHz，超声功率为450W；在步骤七中，在烘箱中进行烘干处理，烘干温度为55℃，烘干时间为8小时。
...【技术特征摘要】
1.一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：包括耐腐蚀外层和耐腐蚀内层，所述耐腐蚀内层设于铜镍套管和耐腐蚀外层之间；所述耐腐蚀外层的基料按照重量百分比计算为：56.1～56.9％的环氧树脂、4.2～4.8％的纳米氧化锆改性料、7.3～8.3％的玻璃微珠、7.3～8.3％的玻璃鳞片、3.6～4.2％的二甲苯，其余为固化剂。
2.根据权利要求1所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述纳米氧化锆改性料的原料按照重量百分比计算包括：28～32％的纳米氧化锆、4.6～5.6％的高分子分散剂，其余为无水乙醇。
3.根据权利要求2所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述耐腐蚀内层的处理液的基料按照重量百分比计算为：11.0～11.6％的苯并三氮唑、0.20～0.30％的钨酸钠、2.20～2.30％的氨基三唑、0.17～0.23％的钼酸钠，其余为硫代乙酰胺。
4.根据权利要求1所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述耐腐蚀外层的基料按照重量百分比计算为：56.5％的环氧树脂、4.5％的纳米氧化锆改性料、7.8％的玻璃微珠、7.8％的玻璃鳞片、3.9％的二甲苯和19.5％的固化剂；所述纳米氧化锆改性料的原料按照重量百分比计算包括：30的纳米氧化锆、5.1％的高分子分散剂、64.9％的无水乙醇；所述耐腐蚀内层的处理液的基料按照重量百分比计算为：11.3％的苯并三氮唑、0.25％的钨酸钠、2.25％的氨基三唑、0.20％的钼酸钠、86％的硫代乙酰胺。
5.根据权利要求1所述的一种铜镍套管的耐腐蚀层，其特征在于：所述固化剂为乙二胺、己二胺、三乙烯四胺、二乙烯三胺、二乙氨基丙胺中的一...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨勤青，朱新民，
申请(专利权)人：启东嘉博通机械设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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