【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及副车架制造，具体涉及一种采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架及制造方法。
技术介绍
1、副车架是汽车底盘系统的重要结构件，主要包括副车架主体以及主体与车身、悬架和转向等零件连接的连接结构。副车架的主要作用是支承悬架、转向、悬置等底盘零件，减少路面激励向车身的传递，提高悬架的连接刚度，并且是实现底盘模块化装配的主要方式。副车架承受悬架、转向、悬置等系统的荷载输入，因此要求其具有足够的刚度和强度，以获得良好的整车耐久和噪音水平。
2、按照采用的材料来划分，副车架主要分为钢制冲压焊接副车架和铝合金材料的副车架，钢制冲压焊接副车架的强度较好，但存在重量较重、焊缝较多、焊接变形大的问题，不利于尺寸控制和轻量化，影响汽车的驾驶体验以及续航；铝合金副车架目前采用较多的是使用含砂芯的低压铸造工艺，这种结构的副车架强度好、重量轻、刚度好，具有良好的性能，在现有汽车制造领域被广泛应用。然而，该工艺使用的砂芯存在污染较大的问题，且该工艺的生产节拍较慢，效率较低。
3、综上所述，现有副车架的制造存在焊接变形大、质量重、生产节拍慢及砂芯污染大的技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提出一种采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架及制造方法，以解决现有副车架的生产制造中存在的焊缝较多、焊接变形大、质量重、生产节拍慢以及砂芯污染大的技术问题。
2、为达到上述技术目的，本专利技术采取以下技术方案：
3、第一方面，本专利技术提供一种采用内高压和压
4、在一些实施例中，所述副车架主体包括镜像设置的两个铝制管梁，两个所述铝制管梁的对接处通过焊接连接，每个所述铝制管梁内部均形成有一个子空腔，两个所述子空腔连通构成所述副车架主体的所述空腔。
5、在一些实施例中，每个所述铝制管梁的管壁上均开设有所述充气孔，所述充气孔与对应的所述子空腔连通。
6、在一些实施例中，所述副车架主体还包括数量与所述充气孔相同的充气管道，所述充气管道的一端嵌于与其对应的所述充气孔中，所述充气管道的另一端设置于所述子空腔中。
7、在一些实施例中，所述充气管道的另一端不与所述子空腔的任何一个内壁接触。
8、在一些实施例中，所述充气管道的另一端端面与所述子空腔的内壁接触，且所述充气管道的管壁上形成有多个散气孔。
9、在一些实施例中，所述连接结构包括数量分别为多个的衬套套筒、摆臂支架及电机悬置支架，多个所述衬套套筒、摆臂支架及电机悬置支架分别对称附着在两个所述铝制管梁外部。
10、第二方面，本专利技术提供一种副车架制造方法，该制造方法用于制造本专利技术第一方面提供的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，所述制造方法包括如下步骤：
11、步骤1，制作副车架主体，使其内部具有闭合的空腔，同时在所述副车架主体上开设与所述空腔连通的充气孔；
12、步骤2，将步骤1制作好的所述副车架主体放入模具中，合模后将外部充气设备与所述充气孔连接向所述空腔中充入高压气体使得所述空腔胀形；
13、步骤3，将金属液在高压条件下注射至模具型腔中；
14、步骤4，待冷却后打开模具，将成型的副车架取出即可。
15、在一些实施例中，步骤1中所述副车架主体的制作过程为：首先将两根铝管进行三维折弯后得到两个铝制管梁并在每个铝制管梁上开设所需数量的充气孔，然后将两个铝制管梁对拼焊接得到所述副车架主体；
16、其中，铝管的内腔构成铝制管梁的子空腔，两个子空腔构成了所述空腔。
17、在一些实施例中，在进行步骤2之前还包括将步骤1制作好的副车架主体进行酸洗和烘干的过程。
18、与现有技术相比，本专利技术提供的副车架制造技术，是将副车架主体提前预制好，并且在预制时留有空腔和充气孔，目的是在将副车架主体放入模具后能够通过外部充气设备向充气孔中注入高压气体，使得副车架主体的空腔发生胀形，而胀形后空腔结构能够代替现有低压铸造工艺中砂芯的作用，如此，将加热后的金属液注入至模具中时，胀形的空腔结构能够抵御金属液的冲击，满足刚度需求。因此，通过本专利技术制造技术得到的副车架与现有钢制冲压焊接副车架相比，重量轻、焊缝少、焊接变形小，整体副车架的制作精度高，与现有铝合金副车架相比，由于不再使用砂芯，故避免了砂芯污染较大的问题，且制造成本相对低、生产节拍更快，提高了生产效率。
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1.一种采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述副车架主体包括镜像设置的两个铝制管梁，两个所述铝制管梁的对接处通过焊接连接，每个所述铝制管梁内部均形成有一个子空腔，两个所述子空腔连通构成所述副车架主体的所述空腔。
3.根据权利要求2所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，每个所述铝制管梁的管壁上均开设有所述充气孔，所述充气孔与对应的所述子空腔连通。
4.根据权利要求3所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述副车架主体还包括数量与所述充气孔相同的充气管道，所述充气管道的一端嵌于与其对应的所述充气孔中，所述充气管道的另一端设置于所述子空腔中。
5.根据权利要求4所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述充气管道的另一端不与所述子空腔的任何一个内壁接触。
6.根据权利要求4所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述充气管道的另一端端面与所述子空腔的内壁接触，且所
7.根据权利要求2所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述连接结构包括数量分别为多个的衬套套筒、摆臂支架及电机悬置支架，多个所述衬套套筒、摆臂支架及电机悬置支架分别对称附着在两个所述铝制管梁外部。
8.一种副车架制造方法，用于制造如权利要求1～7任一项所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：
9.根据权利要求8所述的副车架制造方法，其特征在于，步骤1中所述副车架主体的制作过程为：首先将两根铝管进行三维折弯后得到两个铝制管梁并在每个铝制管梁上开设所需数量的充气孔，然后将两个铝制管梁对拼焊接得到所述副车架主体；
10.根据权利要求8所述的副车架制造方法，其特征在于，在进行步骤2之前还包括将步骤1制作好的副车架主体进行酸洗和烘干的过程。
...【技术特征摘要】
1.一种采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述副车架主体包括镜像设置的两个铝制管梁，两个所述铝制管梁的对接处通过焊接连接，每个所述铝制管梁内部均形成有一个子空腔，两个所述子空腔连通构成所述副车架主体的所述空腔。
3.根据权利要求2所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，每个所述铝制管梁的管壁上均开设有所述充气孔，所述充气孔与对应的所述子空腔连通。
4.根据权利要求3所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述副车架主体还包括数量与所述充气孔相同的充气管道，所述充气管道的一端嵌于与其对应的所述充气孔中，所述充气管道的另一端设置于所述子空腔中。
5.根据权利要求4所述的采用内高压和压铸工艺复合成型的副车架，其特征在于，所述充气管道的另一端不与所述子空腔的任何一个内壁接触。
6.根据权利要求4所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：廖洋，肖伟，汪泓吉，刘俊，冯启成，付泽东，
申请(专利权)人：东实武汉实业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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