【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁产品领域，具体涉及一种冷轧无取向硅钢的生产方法。
技术介绍
1、无取向硅钢边部经常出现细小边裂，在冷轧过程发生断带。特别是随着牌号的升高，为了提高性能热轧板需要进行常化处理，经过常化后的钢带冷轧时断带发生概率增大。通过钢带预热、常化剪边可以降低冷轧断带率。但当硅含量达到3.0％以上，铝含量达到0.8％以上，或常化后再结晶晶粒尺寸达到80微米以上时，随着晶粒尺寸增大冷轧断带率急剧增大，难以正常生产。高牌号无取向硅钢增大常化晶粒尺寸，冷轧时产生更多的剪切带，剪切带退火过程产生有利织构，可以得到更优良的电磁性能。但常化板晶粒尺寸增大使冷轧断带率增大，产品成材率降低，成本大幅度增加。
2、常化时钢带边部由于受对流影响，边部温度较高。随着硅含量的增加，硅钢导热系数降低，边部热量向心部传导速度低。造成钢带边部较心部温度高。边部温度高再结晶优先发生且长大速度快。常化后钢带边部晶粒尺寸较心部偏大。常化后钢带边部晶粒粗大，塑性差，冷轧时易产生裂纹，发生断带。
3、虽然降低热轧板厚度可以提高钢板中心加热速度，在一定程度上减少边部温差，但不能彻底解决边部温度高问题。
技术实现思路
1、为解决现有技术的问题，本专利技术提供一种冷轧无取向硅钢的生产方法，在热轧板常化时采用边部遮挡，降低边部温度，从而减少边部晶粒尺寸，提高边部韧脆转变温度，避免边部裂纹产生。
2、本专利技术的目的通过以下技术方案来实现：
3、一种适用于生产高牌号冷轧无取向硅钢的
4、进一步的，常化工序中，无氧化加热段及辐射管加热段的碳套辊之间钢带两侧边部安置1组或多组隔热罩。
5、进一步的，常化工序中，隔热罩采用硅酸铝、镁质等材料的耐火材料制造，阻止炉内热量向钢板传递。
6、进一步的，常化工序中，隔热罩的内部设有耐热钢管，耐热钢管中通入水或空气等进行降温，进一步提高隔热效果。
7、进一步的，常化工序中，在无氧化段隔热罩与钢带上表面距离为10～50mm，隔热罩与钢带下表面距离10～30mm；在辐射管加热段隔热罩与钢带上表面距离为5～30mm，隔热罩与钢带下表面距离为5～20mm。
8、进一步的，常化工序中，隔热罩插入钢带深度等于钢带热轧原料(钢坯)与钢带成品宽度之差的1/4～3/4，优选为1/2，例如隔热罩插入钢带深度为5～50mm。
9、进一步的，所述无取向硅钢的成分按重量百分比计为：c≤0.010％，si：2.0～3.5％，als：0.3～1.5％，mn：0.10～1.50％，p≤0.20％，s≤0.030％，其余为fe和不可避免的残余元素。
10、进一步的，将钢水冶炼至目标成分后采用连铸方式将钢水连铸成钢坯，钢坯厚度为100～300mm。
11、进一步的，热轧工序中，热轧板坯出炉温度为1030～1200℃，粗轧至厚度30～50mm，进入精轧机组轧制至厚度1.5～3.0mm后卷取；其中，精轧开轧温度920～1050℃，终轧温度控制在820～900℃，卷取温度为520～700℃。
12、进一步的，常化工序中，钢带经过850～1000℃常化，常化速度(钢带运行速度)为20～50m/min。
13、进一步的，冷轧工序中，冷轧至厚度0.1～0.7mm，冷轧速度为100～600m/min。
14、进一步的，连续退火工序中，冷轧卷经800～980℃退火后涂层，涂层为涂覆为绝缘涂层。
15、本专利技术的有益效果：
16、1、解决经过常化处理的高牌号冷轧无取向硅钢冷轧断带问题，提高冷轧成材率；
17、2、实现高速冷连轧生产，提高冷轧生产效率，降低生产成本；
18、3、提高常化温度，增加钢带运行速度，提高常化生产效率；
19、4、常化后钢带中部晶粒尺寸增大，边部晶粒尺寸减小，提升成品电磁性能的同时降低了剪边裂纹发生。
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1.一种冷轧无取向硅钢的生产方法,其特征在于，所述生产方法包括：铁水脱硫－转炉冶炼－RH精炼－连铸－热轧－常化酸洗－冷轧－连续炉退火－涂层；
2.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，无氧化加热段及辐射管加热段的碳套辊之间钢带两侧边部安置1组或多组隔热罩。
3.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，隔热罩采用耐火材料制造，所述耐火材料为硅酸铝或镁质的耐火材料；或隔热罩内部设有耐热钢管，耐热钢管中通入水或空气。
4.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，在无氧化段隔热罩与钢带上表面距离为10～50mm，隔热罩与钢带下表面距离10～30mm；在辐射管加热段隔热罩与钢带上表面距离为5～30mm，隔热罩与钢带下表面距离为5～20mm。
5.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，隔热罩插入钢带深度等于钢带热轧原料与钢带成品宽度之差的一半。
6.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，所述无取向硅钢的成分按重量百分比计为：C≤0.010％，Si：2.0～3.5％，Al
7.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，热轧工序中，热轧板坯出炉温度为1030～1200℃，粗轧至厚度30～50mm，进入精轧，精轧至厚度1.5～3.0mm后卷取；其中，精轧开轧温度920～1050℃，终轧温度控制在820～900℃，卷取温度为520～700℃。
8.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，常化温度为850～1000℃，，常化速度为20～50m/min。
9.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，冷轧工序中，冷轧至厚度0.1～0.7mm，冷轧速度为100～600m/min。
10.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，连续退火工序中，连续退火温度为800～980℃。
...【技术特征摘要】
1.一种冷轧无取向硅钢的生产方法,其特征在于，所述生产方法包括：铁水脱硫－转炉冶炼－rh精炼－连铸－热轧－常化酸洗－冷轧－连续炉退火－涂层；
2.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，无氧化加热段及辐射管加热段的碳套辊之间钢带两侧边部安置1组或多组隔热罩。
3.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，隔热罩采用耐火材料制造，所述耐火材料为硅酸铝或镁质的耐火材料；或隔热罩内部设有耐热钢管，耐热钢管中通入水或空气。
4.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，在无氧化段隔热罩与钢带上表面距离为10～50mm，隔热罩与钢带下表面距离10～30mm；在辐射管加热段隔热罩与钢带上表面距离为5～30mm，隔热罩与钢带下表面距离为5～20mm。
5.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于，常化工序中，隔热罩插入钢带深度等于钢带热轧原料与钢带成品宽度之差的一半。
6.根据权利要求1所述的...
【专利技术属性】
技术研发人员：张智义，罗理，张健，胡万卿，陈春梅，姜福健，苏春霞，李亚东，孙超，刘文鹏，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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