钕铁硼连续挤压成型机床及工艺和模具制造技术

本发明专利技术涉及一种钕铁硼的成型工艺及其专用设备，具体讲是一种钕铁硼连续挤压成型机床及工艺和模具。解决现有技术中存在的钕铁硼成型工艺生产效率低以及质量比较差的问题。其特点在于：含有两对电磁铁，一对为取向电磁铁，一对为退磁电磁铁，保证了取向与退磁同时进行，克服了原有磁场成型压机取向和退磁不能同时进行的缺点。给推料机构减少了称料和布料动作，使产品密度更加趋于一致。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种钕铁硼的成型工艺及其专用设备，具体讲是一种钕铁硼连续挤压成型机床及工艺和模具。
技术介绍
目前钕铁硼成型工艺主要是粉料倒入模具，在磁场中取向成型。其具体工艺步骤 一般是称量粉料一粉料装入模具并弄平粉料一取向到磁场最大一保持磁场最大压制成型 —保压并退磁一顶出并封装产品。而与之对应是只有一对电磁铁的磁场压机和一模一件或 一模几件的模具。现有的钕铁硼永磁材料成型工艺，在生产实践中发现具有以下缺陷 1、需要称料动作；粉料装入模具后还需部料弄平动作；取向与退磁不能同时进 行；一模只能出一件或几件，这些都导致生产效率低 2、产品成型密度不一致，易导致烧结后毛坯产品有裂纹，縮陷，缺角等外观不良现象。 3 、产品长度方向易受限制。
技术实现思路
本专利技术为了解决现有技术中存在的钕铁硼成型工艺生产效率低以及质量比较差 的问题而提供了一种钕铁硼连续挤压成型机床及工艺和模具。 本专利技术是由以下技术方案实现的，一种钕铁硼连续挤压成型机床，包括磁场压机 床身，在磁场压机床上设有带有储料罐的推料结构，推料机构内设有推料杆，推料机构另一 端连接有模具，在模具靠近推料结构的一端的上下侧面分别设有充磁电极头，充磁电极头 上分别设有充磁线圈；在在模具另一段上下侧面设有退磁电极头，退磁电极头上分别设有 退磁线圈，模具的出口处还设有切断机构。 该装置包括含有两对磁场互不影响的电磁铁的机床主体，给料推料机构和切割机 构。其特点在于含有两对电磁铁， 一对为取向电磁铁， 一对为退磁电磁铁，保证了取向与退 磁同时进行，克服了原有磁场成型压机取向和退磁不能同时进行的缺点。给推料机构减少 了称料和布料动作，使产品密度更加趋于一致。产品的大小有模具横截面和切割机构切断 的长度控制，使得产品在长度方向不易受限制。以上特点大大提高了设备的利用率和生产 效率。 结合上述装置，本专利技术提供了一种连续挤压成型工艺，包括以下工艺步骤将钕铁 硼粉料连续或间歇的送入成型压机粉料仓内，再由推料杆将粉料推入模具内，在充磁电磁 铁的磁场中，在粉料和模具的摩擦力、模具收縮产生的压力和压杆推力的作用下，粉料被取 向和压实，后续粉料不断被推入，前面的压实的粉料被推倒退磁电磁铁的磁场范围中，在这 里粉料被退磁，退磁后的粉料慢慢被推出模具，达到一定长度后，被切割机构切断，成型产 品形成。提高生产率，提高产品成型密度一致性。 本专利技术还提供一种实现连续挤压成型工艺的专用模具。横截面具有一定收縮比的专用模具。其特点在于粉料并不是直接对压成型，而是在磁场力、摩擦力、模具收縮产生的压力和推料杆的推力等几个力的合力作用下被压实成型。这样产品的密度更加趋于一致。 本专利技术解决的问题是，减少成型工艺步骤或多个步骤一起进行，提高生产率，减低压型产品密度的不一致性，解决了产品在长度方向上的受限制问题；同时开发与之配套的磁场成型压机和模具。模具设计不同可以生产长方体，圆柱，圆环柱，扇形块和横截面不规则的产品等。使得连续挤压成型工艺的实施成为可能，也从设备上保证了本专利技术的工艺特点。附图说明 图1是本专利技术所述的成型压机和模具组合后的剖视结构示意图 图2是本专利技术专用模具主视结构示意图 图3是本专利技术专用模具俯视结构示意图 图4、5、6、7、8是本专利技术工艺配套的几种模具生产得到的产品结构示意图 图中1-磁场压机床身，2、10-充磁线圈，3、11-充磁电极头，4、9-退磁电极头，5、8-退磁线圈，6-切断机构，7-专用模具，12-储料罐，13-推料机构，14-推料杆；101-上导磁板，102-不导磁板，103-上导磁板，104-下导磁板，105-不导磁板，106-下导磁板，107-不导磁板，108-不导磁板，201-长方体，202-.圆柱，203-圆环柱，204-扇形块，205-不规则产具体实施例方式下面结合附图对本专利技术作进一步详细说明，如图l所示意，一种钕铁硼连续挤压成型机床，包括磁场压机床身l，在磁场压机床身1上设有带有储料罐12的推料结构13，推料机构13内设有推料杆14，推料机构另一端连接有模具7，在模具7靠近推料结构13的一端的上下侧面分别设有充磁电极头3、11，充磁电极头3、11上分别设有充磁线圈2和10 ;在在模具7另一段上下侧面设有退磁电极头4、9，退磁电极头4、9上分别设有退磁线圈5、8，模具7的出口处还设有切断机构6。 本专利技术的专用挤压成型压机是含有两对磁场互不影响的电磁铁的机床主体，给料推料机构和切割机构。两对电磁铁，一对充磁电磁铁由充磁线圈2和充磁电极头3 ;充磁线圈10和充磁电极头11组合而成，一对退磁电磁铁由退磁电极头4合退磁线圈5 ;退磁线圈8和退磁电极头9组合而成。这两对电磁铁保证了充磁退磁同时进行。给推料机构有储料罐12，推料机构13和推料杆14组成。给推料机构减少了称料和布料动作，使产品密度更加趋于一致，也提高了生产率。推料杆14的推料动作可以是用螺旋杆螺旋方式把料送到螺旋杆顶端再由液压方式将料压实，也可以是直接用液压方式将料推进压实。切断机构6可以是用薄锯条或细金属丝将产品锯断，也可以是用锋利的刀片将产品切断。 本专利技术所述连续挤压成型工艺，结合图l，其工艺步骤如下 ①将钕铁硼粉料放入储料罐12中，通过控制连续或间歇的把粉料送入推料机构13中。 ②由推料杆14把粉料推入模具7中，粉料在模具的前半部分要保持松散状态，以利于粉料取向。4 ③粉料在进入模具时，充磁电磁铁(充磁线圈2.充磁电极头3.充磁线圈10和充磁电极头11的组合)已产生11000 22000Gs的磁场强度。粉料在推杆14推动下，在磁场力，摩擦力和模具收縮产生的压力下逐渐压实。粉料压实之前应还在充磁电磁铁的有效磁场范围内。 ④压实的粉料被后续粉料向前推进，当到达退磁电磁铁(退磁电极头4和退磁线圈5 ;退磁线圈8和退磁电极头9的组合)时，稍作停留，将粉料进行退磁。 ⑤退磁后的粉料被推出模具7，达到一定长度后，由切断机构6切断，产品形成。随着后续粉料被继续推出，再由切断机构6切断，实现了连续挤压成型。 本工艺由于减少了称料布料等步骤，充磁退磁同时进行，可连续成型，故极大的提高了生产率。由于不需称料布料，故由称料布料引起的产品密度不一致问题不在存在，同时粉料是在模具四壁产生的压力和推杆推力等多个力的作用下压实成型的，所以产品密度一致性得到了提高。由于产品是被推出模具后切断成型的，故产品在长度方向上不受限制。 本专利技术专用挤压成型模具横截面具有一定的收縮比。本专利技术所述模具7由上导磁板101，上导磁板103，和其之间的不导磁板102 ;下导磁板106，下导磁板104，和其之间的不导磁板105，以及两侧的不导磁板107，和不导磁板108组成。其中上导磁板103和下导磁板104的收縮比的斜率a在0 45°之间、b也在0 45°之间。(图2，图3)本模具设计时成型后产品与烧结后毛坯产品在各个方向上的收縮比应在1 3，各个方向比值会有不同。本模具横截面设计不同可生产长方体201，圆柱202，圆环柱203，扇形块204和横截面不规则的产品205等。权利要求一种钕铁硼连续挤压成型机床，其特征在于包括磁场压机床身(1)，在磁场压机床身(1)上设有带有储料罐(12)的推料结构(13)，推料机构(13)内设有推料杆(14)本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钕铁硼连续挤压成型机床，其特征在于：包括磁场压机床身（１），在磁场压机床身（１）上设有带有储料罐（１２）的推料结构（１３），推料机构（１３）内设有推料杆（１４），推料机构另一端连接有模具（７），在模具（７）靠近推料结构（１３）的一端的上下侧面分别设有充磁电极头（３、１１），充磁电极头（３、１１）上分别设有充磁线圈（２、１０）；在在模具（７）另一段上下侧面设有退磁电极头（４、９），退磁电极头（４、９）上分别设有退磁线圈（５、８），模具（７）的出口处还设有切断机构（６）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘吉祥，王瑜，张葆华，靳庆丰，
申请(专利权)人：山西金山磁材有限公司，
类型：发明
国别省市：14[中国|山西]