【技术实现步骤摘要】
本申请涉及数据处理相关领域，尤其涉及多场景联检的模具质量检测方法及装置。
技术介绍
1、随着制造业的快速发展，模具作为制造过程中的关键工具，其质量对最终产品的性能和质量具有重要影响。因此，模具质量检测成为确保产品质量和生产效率的关键环节。现有技术中存在检测精度有限、效率低下以及自动化和智能化水平不高的技术问题。
技术实现思路
1、本申请通过提供多场景联检的模具质量检测方法及装置，解决现有技术中存在检测精度有限、效率低下以及自动化和智能化水平不高的技术问题，实现对模具质量的全面检测，达到提升检测精度和效率，降低人为因素干扰的技术效果。
2、本申请提供多场景联检的模具质量检测方法，所述方法应用于多场景联检的模具质量检测系统，包括：对预检的目标模具进行模具特性与生产要素分析，进行模具的隔离划分与协同联合，确定模具基准信息，其中，隔离划分标准包含模具通性分区与模具个性分区；
3、分析所述目标模具的适用特征，设定多元检测场景，所述多元检测场景包括模具生产场景与模具作业场景，所述模具作业场景包括多个；
4、监测所述模具生产场景并确定生产监测数据，结合动态评估模型，执行基于所述模具基准信息的动态工艺加工分析与异常点定位，确定第一质量数据；
5、连接可视化仿真平台，进行所述模具作业场景的多场景切换拟真与结果拟合，确定第二质量数据；
6、遍历所述第一质量数据与所述第二质量数据，整合确定质量检测结果，所述质量检测结果包括质量检测系数与缺陷定位
7、将所述质量检测结果添加至检测文件，于终端人机交互界面进行可视化显示。
8、在可能的实现方式中，所述进行模具的隔离划分与协同联合，执行以下处理：读取批次工单的定制化要素，对所述目标模具进行基于常规工艺部分与定制工艺部分的划分，获取基于所述模具通性分区与所述模具个性分区的独立基准信息；
9、对所述模具通性分区与所述模具个性分区进行工艺关联性分析，确定关联映射集，所述工艺关联性包括同节点叠加、关联节点互影响；
10、遍历所述关联映射集，进行质量指标的优化特性分析，确定协同基准信息；
11、将所述独立基准信息与所述协同基准信息添加进所述模具基准信息。
12、在可能的实现方式中，所述结合动态评估模型，执行基于所述模具基准信息的动态工艺加工分析与异常点定位，执行以下处理：所述动态评估模型包括总成分摊层、节点评估层与规整输出层；
13、基于所述总成分摊层，执行模具总成质量指标的关联节点分摊与监测数据映射，确定节点数据组；
14、将所述节点数据组流转至所述节点评估层，确定节点质量系数与节点缺陷点；
15、结合所述规整输出层，对所述节点质量系数进行赋权求和确定第一质量系数，对所述节点缺陷点整合确定第一缺陷定位单列，作为所述第一质量数据。
16、在可能的实现方式中，执行模具总成质量指标的关联节点分摊与监测数据映射，执行以下处理：交互所述模具总成质量指标，遍历所述模具总成质量指标进行指标相关节点匹配，确定多组关联节点，其中，所述多组关联节点与所述模具总成质量指标一一对应；
17、遍历所述多组关联节点，对映射的总成质量指标进行节点质量指标的转换分摊，整合确定节点质量指标组；
18、映射所述节点质量指标组与所述生产监测数据，作为所述节点数据组。
19、在可能的实现方式中，进行所述模具作业场景的多场景切换拟真，执行以下处理：遍历所述模具作业场景，提取场景区别特征，所述场景区别特征包括场景定量与场景变量；
20、识别所述场景区别特征，对所述模具作业场景进行拟真排序，确定场景切换次序，其中，拟真排序标准为基于邻域场景的最小场景变量；
21、识别第一作业场景并进行可视化建模，确定第一场景模型；
22、基于所述场景切换次序与所述场景变量，以所述第一场景模型为基准依次进行场景切换与动态作业仿真，确定多场景拟真结果。
23、在可能的实现方式中，进行结果拟合，执行以下处理：识别所述模具特性，进行工业大数据检索，确定场景应用比，所述场景应用比基于各模具作业场景的实用范围确定；
24、基于所述场景应用比，对所述模具作业场景进行权重配置，确定场景权重；
25、基于所述场景权重，识别所述多场景拟真结果的场景质量系数，进行赋权求确定第二质量系数；
26、识别所述多场景拟真结果的场景质量缺陷，整合生成第二缺陷定位单列；
27、基于所述第二质量系数与所述第二缺陷定位单列，生成所述第二质量数据。
28、在可能的实现方式中，整合确定质量检测结果之后，执行以下处理：识别所述质量检测结果，进行工业大数据检索确定初始优化方案，所述初始优化方案为与所述质量检测结果相契合的当前最优方案；
29、遍历所述缺陷定位单列，基于缺陷影响度进行缺陷寻优避让分析，确定寻优避让原则；
30、以所述寻优避让原则为约束，对所述初始优化方案进行迭代寻优，确定优化加工方案；
31、将所述优化加工方案传输至生产管理系统，进行所述目标模具的产线加工管理。
32、本申请还提供了多场景联检的模具质量检测系统，包括：
33、第一分析模块，所述第一分析模块用于对预检的目标模具进行模具特性与生产要素分析，进行模具的隔离划分与协同联合，确定模具基准信息，其中，隔离划分标准包含模具通性分区与模具个性分区；
34、第二分析模块，所述第二分析模块用于分析所述目标模具的适用特征，设定多元检测场景，所述多元检测场景包括模具生产场景与模具作业场景，所述模具作业场景包括多个；
35、第一监测模块，所述第一监测模块用于监测所述模具生产场景并确定生产监测数据，结合动态评估模型，执行基于所述模具基准信息的动态工艺加工分析与异常点定位，确定第一质量数据；
36、第一拟合模块，所述第一拟合模块用于连接可视化仿真平台，进行所述模具作业场景的多场景切换拟真与结果拟合，确定第二质量数据；
37、第一遍历模块，所述第一遍历模块用于遍历所述第一质量数据与所述第二质量数据，整合确定质量检测结果，所述质量检测结果包括质量检测系数与缺陷定位单列；
38、可视化显示模块，所述可视化显示模块用于将所述质量检测结果添加至检测文件，于终端人机交互界面进行可视化显示。
39、本申请还提供了一种电子设备，包括：
40、存储器，用于存储可执行指令；
41、处理器，用于执行所述存储器中存储的可执行指令时，实现多场景联检的模具质量检测方法。
42、本申请还提供了一种计算机可读存储介质，包括：
43、其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现多场景联检的模具质量检测方法。
44、本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，所述方法包括：
2.如权利要求1所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，所述进行模具的隔离划分与协同联合，所述方法还包括：
3.如权利要求1所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，所述结合动态评估模型，执行基于所述模具基准信息的动态工艺加工分析与异常点定位，所述方法还包括：
4.如权利要求3所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，执行模具总成质量指标的关联节点分摊与监测数据映射，所述方法还包括：
5.如权利要求1所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，进行所述模具作业场景的多场景切换拟真，所述方法还包括：
6.如权利要求5所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，进行结果拟合，所述方法还包括：
7.如权利要求1所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，整合确定质量检测结果之后，所述方法还包括：
8.多场景联检的模具质量检测系统，其特征在于，所述系统用于实施权利要求1-7任一项所述的多场景联检的模具质量检测方法
9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-7中任一项所述的多场景联检的模具质量检测方法。
...【技术特征摘要】
1.多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，所述方法包括：
2.如权利要求1所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，所述进行模具的隔离划分与协同联合，所述方法还包括：
3.如权利要求1所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，所述结合动态评估模型，执行基于所述模具基准信息的动态工艺加工分析与异常点定位，所述方法还包括：
4.如权利要求3所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，执行模具总成质量指标的关联节点分摊与监测数据映射，所述方法还包括：
5.如权利要求1所述的多场景联检的模具质量检测方法，其特征在于，进行所述模具作业场景的多场景切换拟真...
【专利技术属性】
技术研发人员：顾井纲，
申请(专利权)人：南通佳腾精密模具有限公司，
类型：发明
国别省市：
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