【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于废水处理，具体涉及一种含氯废水的连续化氧化处理方法及系统。
技术介绍
1、氯碱行业如氯丙烯、环氧丙烷和环氧氯丙烷的生产过程中会产生大量的含氯废水，例如，氧氯化法生产氯乙烯过程中产生的废水、环氧氯丙烷皂化过程产生的废水和环氧丙烷皂化塔产生的废水，上述废水含有大量的盐、酸及含氯有机物。现有技术中对含氯废水的处理工艺一般都是与厂区内其他废水混合后通入沉淀池中，采用进行长时间曝气后再排出的方法降低含氯废水中的cod，因此进水和排水都是间歇式；而且，厂区污水处理装置废水种类多样，废水中有机物氧化不够彻底，cod含量不能满足废水的排放要求，需要再进行二次处理，导致含氯废水的处理工艺的处理效率低。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种含氯废水的连续化氧化处理方法及系统，采用本专利技术提供的连续化氧化处理方法能够在含氯废水进入厂区污水处理装置前对含氯废水进行处理，实现了废水的连续进水和连续出水，提高了连续化氧化处理方法的处理效率。
2、为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、本专利技术提供了一种含氯废水的连续化氧化处理方法，包括以下步骤：
4、将含氯废水和第一富氧气在第一氧化塔2中第一逆流混合，进行第一氧化反应，得到第一氧化水；所述第一氧化塔2中设置有竖向间隔分布的若干层塔板，相邻两层塔板之间设置有第一换热装置；每层所述塔板上均设置有气体分布器和溢流管；
5、将所述第一氧化水和第二富氧气在第二氧化塔6中第二逆流混合
6、优选的，所述第一富氧气和第二富氧气中氧气的体积浓度独立地为21~95%；所述第一富氧气和第二富氧气独立地包括氧气-氮气混合气。
7、优选的，所述含氯废水和第一富氧气的流速比为300~10000kg/h：300~10000nm3/h。
8、优选的，所述第一氧化水和第二富氧气的流速比为300~10000kg/h：300~10000nm3/h。
9、优选的，所述第一氧化反应和第二氧化反应的压力独立地为0.12~0.3mpa，温度独立地为35~85℃，时间独立地为1~24h。
10、优选的，所述第一氧化反应还得到第一混合气液；将所述第一混合气液输送至第一气液分离罐4中进行第一气液分离；所述第一气液分离得到第一回流液和第一分离气，所述第一回流液回流至第一氧化塔2中，所述第一分离气输送至第二缓冲罐5中；
11、所述第二氧化反应还得到第二混合气液；将所述第二混合气液输送至冷凝装置7中进行冷凝，然后输送至第二气液分离罐8中进行第二气液分离；所述第二气液分离得到第二回流液和第二分离气，所述第二回流液回流至第二氧化塔6中，第二分离气通过压缩机10加压输送至第一缓冲罐1中。
12、优选的，所述含氯废水的cod值≤20000ppm。
13、本专利技术提供了上述技术方案所述含氯废水的连续化氧化处理方法采用的系统，包括：
14、第一氧化塔2，所述第一氧化塔2设置有第一废水进口、第一富氧气进口、第一混合气液出口和第一氧化水出口，所述第一废水进口的高度高于第一富氧气进口；所述第一氧化塔2中设置有竖向间隔分布的若干层塔板，相邻两层塔板之间设置有第一换热装置；每层所述塔板上均设置有气体分布器和溢流管；
15、第二氧化塔6，所述第二氧化塔6设置有第二废水进口、第二富氧气进口、第二混合气液出口和净化水出口，所述第二废水进口的高度高于第二富氧气进口；所述第二废水进口与第一氧化水出口连通；所述第二氧化塔6中设置有竖向间隔分布的若干层塔板，相邻两层塔板之间设置有第二换热装置；每层所述塔板上均设置有气体分布器和溢流管。
16、优选的，所述第一氧化塔2还设置有第一回流液进口；
17、所述第二氧化塔6还设置有第二回流液进口；
18、所述系统还包括：
19、第一缓冲罐1，所述第一缓冲罐1设置有第一补充气进口、第一富氧气出口和第二分离气进口；所述第一富氧气出口与第一富氧气进口连通；
20、第二缓冲罐5，所述第二缓冲罐5设置有第二补充气进口、第二富氧气出口和第一分离气进口；所述第二富氧气出口与第二富氧气进口连通；
21、第一气液分离罐4，所述第一气液分离罐4设置有第一混合气液进口、第一回流液出口和第一分离气出口；所述第一混合气液进口与第一混合气液出口连通；所述第一回流液出口与第一回流液进口连通；所述第一分离气出口与第一分离气进口连通；
22、第二气液分离罐8，所述第二气液分离罐8设置有第二混合气液进口、第二回流液出口和第二分离气出口；所述第二混合气液进口与第二混合气液出口连通；所述第二回流液出口与第二回流液进口连通；所述第二分离气出口与第二分离气进口连通。
23、优选的，所述系统还包括：
24、设置于所述第一氧化水出口和第二废水进口连通的管道上的第一泵3；
25、设置于所述第二混合气液进口和第二混合气液出口连通的管道上的冷凝装置7；
26、设置于所述第二分离气出口和第二分离气进口连通的管道上的压缩机10；
27、设置于与所述净化水出口连通的管道上的第二泵11；
28、设置于所述第二分离气出口和压缩机10连通的管道上的变压吸附装置9。
29、有益技术效果：本专利技术提供的连续化氧化处理方法采用“双塔串联”的氧化塔进行连续化氧化处理，在生产工艺过程中将工艺末端产生的废水直接通入处理系统，处理系统可作为生产装置的一部分，实现了废水的连续进水和连续出水，即含氯废水的连续化氧化处理；而且，本专利技术将废水和富氧气进行逆流混合，逆流混合过程中废水被充分氧化，塔内采用分段式塔板结构，每段塔板设有单独的气体分布器和溢流管，可以有效防止上下反混，每段塔内设有单独的换热装置，可以分段控制各塔段氧化温度；本专利技术提供的连续化氧化处理方法可以在含氯废水进入厂区污水处理装置前进行氧化处理，避免了厂区污水处理装置中多种类的废水中有机物氧化不够彻底，cod含量不能满足废水排放要求，需要再进行二次处理的问题，处理后的净化水的cod值明显降低，如实施例所示，采用本专利技术提供的处理方法对含氯废水进行处理，含氯废水的cod值降低了94%以上，氧化效率较高；而且，本专利技术提供的处理方法无需加入催化剂进行氧化，成本低，对环境污染小，适宜工业化含氯废水的处理。
30、而且，本专利技术采用的连续化氧化处理方法将第二分离气通过压缩机10加压输送至第一缓冲罐1中，形成了氧化气体的循环回收系统，处理过程中的废气除分离二氧化碳外，富氧气体全部实现了循环使用，实现了废气的零排放。
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1.一种含氯废水的连续化氧化处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述第一富氧气和第二富氧气中氧气的体积浓度独立地为21~95%；所述第一富氧气和第二富氧气独立地包括氧气-氮气混合气。
3.根据权利要求1或2所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述含氯废水和第一富氧气的流速比为300~10000kg/h：300~10000Nm3/h。
4.根据权利要求1或2所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述第一氧化水和第二富氧气的流速比为300~10000kg/h：300~10000Nm3/h。
5.根据权利要求1或2所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述第一氧化反应和第二氧化反应的压力独立地为0.12~0.3MPa，温度独立地为35~85℃，时间独立地为1~24h。
6.根据权利要求1或2所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述第一氧化反应还得到第一混合气液；将所述第一混合气液输送至第一气液分离罐（4）中进行第一气液分离；所述第一气液分离得到第一回流液和第一分离气
7.根据权利要求1所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述含氯废水的COD值≤20000ppm。
8.权利要求1~7任一项所述含氯废水的连续化氧化处理方法采用的系统，其特征在于，包括：
9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述第一氧化塔（2）还设置有第一回流液进口；
10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，还包括：
...【技术特征摘要】
1.一种含氯废水的连续化氧化处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述第一富氧气和第二富氧气中氧气的体积浓度独立地为21~95%；所述第一富氧气和第二富氧气独立地包括氧气-氮气混合气。
3.根据权利要求1或2所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述含氯废水和第一富氧气的流速比为300~10000kg/h：300~10000nm3/h。
4.根据权利要求1或2所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述第一氧化水和第二富氧气的流速比为300~10000kg/h：300~10000nm3/h。
5.根据权利要求1或2所述的连续化氧化处理方法，其特征在于，所述第一氧化反应和第二氧化反应的压力独立地为0.12~0.3mpa，...
【专利技术属性】
技术研发人员：夏力，于雯，孙杰，赵军，王丽丽，孙晓岩，项曙光，
申请(专利权)人：青岛科技大学，
类型：发明
国别省市：
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