【技术实现步骤摘要】
所属的技术人员能够理解，本专利技术提供的厂内运输任务分配方法可以实现为装置、方法或程序产品。因此，本公开的各个方面可以具体实现为以下形式，即：完全的硬件实施方式、完全的软件实施方式(包括固件、微代码等)，或硬件和软件方面结合的实施方式，这里可以统称为“电路”、“模块”或“系统”。在厂内运输任务分配方法的非暂态计算机可读存储介质中，可以为但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(eprom或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(cd-rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本专利技术进行了详细描述，但本专利技术并不限于此。在不脱离本专利技术的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本专利技术的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本专利技术的涵盖范围内/任何熟悉本的技术人员在本专利技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。
技术介绍
1、大型制造型企业的厂区内生产车间不定时产生运输任务，运输车辆在接到运输任务后，从车库出发，需要在特定时间内从某生产车间装载工件，并送至指定生产车间卸载工件，运输车辆需要在规定时间内完成运输任务并返回车库。在运输任务执行的过程中，每个运输任务均涉及一个起货点和一个卸货点，这两点通常以配
2、目前由于各生产车间工艺上下序间信息不互通，需要依靠人工进行车辆调度，车辆通常一车一单的形式进行作业，装载率低。一方面，生产车间内通道只允许一辆车进行装卸，若同时有多个车辆需要装卸，只能在生产车间外排队等待，而无法进入车间。另一方面装卸工件时只能使用生产车间内的天车作业，若生产车间内正在使用天车，则车辆也无法进行工件装载，只能排队等待，另外暂存区剩余空间大小也是影响装卸作业的重要因素。
3、综上，车辆作业受车间通道、暂存区空间和天车等装卸设备资源的条件限制，而且并行作业的车辆之间存在资源抢占的影响，最终导致车辆在装载、卸载过程中产生大量非必要的等待时间。
4、此为现有技术的不足，因此，针对现有技术中的上述缺陷，提供一种厂内运输任务分配方法、装置、设备及介质，是非常有必要的。
技术实现思路
1、针对现有技术的上述车辆作业受车间通道、暂存区空间和天车等装卸设备资源的条件限制，而且并行作业的车辆之间存在资源抢占的影响，最终导致车辆在装载、卸载过程中产生大量非必要的等待时间的缺陷，本专利技术提供一种厂内运输任务分配方法、装置、设备及介质，以解决上述技术问题。
2、第一方面，本专利技术提供一种厂内运输任务分配方法，包括如下步骤：
3、s1.获取待分配运输任务，将同一起货车间的待分配运输任务分配到不同的任务组，并为各任务组分配车辆；
4、s2.将各车辆分配的任务组输入至车辆路径问题模型进行建模求解，得到各任务组中的任务完成顺序。
5、进一步地，步骤s1具体步骤如下：
6、s11.获取待分配运输任务信息，并将待分配任务根据起货车间内通道数量划分为单通道车间任务和多通道车间任务；
7、s12.根据待分配任务类型及其双向运输关系将待分配运输任务划分为任务组，并为任务组分配车辆。
8、进一步地，步骤s11具体步骤如下：
9、s111.获取待分配运输任务信息，所述运输任务信息包括单据号、工件名称、数量、运输重量、紧急程度、起货车间和卸货车间；
10、s112.获取各待分配运输任务的起货车间，并确定各起货车间内通道类型；
11、当通道类型为单通道，进入步骤s113；
12、当通道类型为多通道，进入步骤s114；
13、s113.将单通道的起货车间对应的各待分配运输任务作为单通道车间任务，进入步骤s12；
14、s114.将多通道的起货车间对应的各待分配运输任务作为多通道车间任务。
15、进一步地，步骤s12具体步骤如下：
16、s121.识别出待分配运输任务中所有的单通道车间任务；
17、s122.将属于同一单通道车间的单通道车间任务添加到不同任务组中，并为任务组分配车辆；
18、s123.识别出待分配运输任务中所有的多通道车间任务；
19、s124.根据所有多通道车间任务的起货地点、卸货地点识别各多通道车间之间是否具有双向运输关系；
20、若是，进入步骤s125；
21、若否，进入步骤s126；
22、s125.将具有双向运输关系的多通道车间任务插入到不同任务组进入步骤s127；
23、s126.识别出各起货地点相同的不具有双向运输关系的多通道车间任务，并插入到不同任务组；
24、s127.获取各任务组内任务数量以及各车辆已分配的任务数量；
25、s128.根据各车辆已分配任务组数量识别出已有任务组数量最少的车辆作为目标车辆，依次将各任务组分配到目标车辆，直至任务组分配完成。
26、进一步地，待分配运输任务根据紧急程度由高到低依次划分为特快任务、特急任务、急任务以及一般任务；
27、步骤s12中按照紧急程度由高到低顺序为待分配任务划分任务组以及分配车辆；
28、预先根据车辆配有吊具、载具以及人员装卸工件的熟练程度划分车辆的运输效率；
29、步骤s12中根据运输效率由高到低的顺序选择目标车辆进行任务组分配。
30、进一步地，步骤s2具体步骤如下：
31、s21.确定车辆的作业顺序；
32、s22.预先设定待分配运输任务的默认假设条件；
33、s23.以车辆运输往返次数最小为目标，以生产车间服务时间、车辆容量、车辆最大工作时间为约束构建车辆路径问题模型；
34、s24.对构建的车辆路径问题模型求解，得到每辆车为各任务组中任务执行的作业顺序。
35、进一步地，步骤s21中根据生产车间的天车是否存在故障、天车未来设定时间段作业量预测值、排队运输车辆的预测等待时间以及车辆工作状态确定车辆的运输作业顺序；
36、步骤s22中默认假设条件为：
37、每个待分配运输任务需被车辆服务；
38、每辆车的工作时间小于等于最大工作时间；
39、每个待分配运输任务的完成时间小于等于最晚送达时间；
40、每辆车的载重小于等于车辆额定载重；
41、步骤s23具体步骤如下：
<本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种厂内运输任务分配方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤S1具体步骤如下：
3.如权利要求2所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤S11具体步骤如下：
4.如权利要求3所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤S12具体步骤如下：
5.如权利要求4所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，待分配运输任务根据紧急程度由高到低依次划分为特快任务、特急任务、急任务以及一般任务；
6.如权利要求2所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤S2具体步骤如下：
7.如权利要求6所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤S21中根据生产车间的天车是否存在故障、天车未来设定时间段作业量预测值、排队运输车辆的预测等待时间以及车辆工作状态确定车辆的运输作业顺序；
8.一种厂内运输任务分配装置，其特征在于，包括：
9.一种设备，其特征在于，包括处理器和存储器；
10.一种存储介质，其特征在于，
【技术特征摘要】
1.一种厂内运输任务分配方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤s1具体步骤如下：
3.如权利要求2所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤s11具体步骤如下：
4.如权利要求3所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，步骤s12具体步骤如下：
5.如权利要求4所述的厂内运输任务分配方法，其特征在于，待分配运输任务根据紧急程度由高到低依次划分为特快任务、特急任务、急任务以及一...
【专利技术属性】
技术研发人员：苏玉阔，李明，王光辉，王文蕊，孟祥廷，路振国，常振海，尹书磊，徐晓，赵康，孙彬彬，
申请(专利权)人：济南二机床集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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