【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于土木工程，尤其涉及装配式预制单向楼板、楼板模具及脱模制造方法。
技术介绍
1、随着我国社会经济的快速发展及环保低碳要求，房屋建设朝着工业化、标准化的方向迈进，出现了大量的装配式结构建造的房屋。装配式建筑是指采用工厂预制构件，通过现场装配、锚固而快速建成的建筑，具有生产清洁和降低能耗的优势，体现了良好的社会、环境和经济效益，是我国建筑业未来的发展趋势。从装配式建筑的发展来看，减少现浇混凝土量、简化施工阶段支承、提高施工效率及保证工程质量，是主流的发展方向。
2、在楼屋盖建造上，目前建筑工程中主要以各种叠合板的方式建造。叠合板是在预制板顶部后浇混凝土之后形成的共同受力的整体构件。目前市场叠合板类型主要有钢筋桁架混凝土叠合楼板、pk预应力混凝土叠合楼板、普通粗糙面预应力混凝土叠合楼板、压型钢板-混凝土组合楼板、spd叠合预应力混凝土空心楼板等。叠合楼板主要有以下优点：
3、1.与全预制楼板相比，其整体刚度和抗震性能较好，与现浇楼板相比，其施工速度快，更有利于实现产业化生产；
4、2.预制底板的模板可以重复使用，施工现场只需拼装预制底板，可兼做后浇混凝土的模板，大大降低支模工作量，减少现场湿作业，改善现场作业环境，提高施工效率，明显缩短工期；
5、3.减少施工现场建筑垃圾，有效的控制了对周围环境的污染。
6、当前叠合楼板也存在着一些缺点，主要表现为以下几个方面：
7、1.大部分叠合板采用全面层叠合，现浇混凝土工作量大；
8、2.预制板部分较
9、3.当前预制板主要采用正向全拆模或者半拆模方式脱模，脱模过程繁琐，模板与混凝土间粘滞力系数大，拆模时易对预制板造成损伤。
10、从工程建设效果分析，其存在以下问题：
11、1.叠合层现浇混凝土用量大。一般现浇部分占到整个楼板混凝土用量的一半以上，湿作业量大，造成环境污染，这与国家推广装配化施工的初衷不相一致；
12、2.施工期间需要设置支承较多，施工过程比较繁琐；
13、3.简支预制板抗震性能比较差，不利于预制板推广应用。
14、因此，减小钢筋混凝土叠合板的现浇混凝土量，降低叠合板制作成本，简化施工工艺和施工措施，是房屋建筑的楼板系统的发展诉求。本申请提出装配式预制单向楼板、楼板模具及脱模制造方法用以解决上述问题。
技术实现思路
1、本专利技术研发目的是为了解决目前楼板叠合层的混凝土现浇量大，楼板在施工装配期间需要较多的支承，预制板的抗震性较差的问题。在下文中给出了关于本专利技术的简要概述，以便提供关于本专利技术的某些方面的基本理解。应当理解，这个概述并不是关于本专利技术的穷举性概述。它并不是意图确定本专利技术的关键或重要部分，也不是意图限定本专利技术的范围。
2、本专利技术的技术方案：
3、方案一：装配式预制单向楼板，包括板主体，板主体内纵向均布有多根纵向钢筋，板主体内横向均布有多根横向钢筋，每根纵向钢筋与每根横向钢筋所呈角度为90°，板主体上对称设置有变截面，变截面上设置有加强箍筋，每侧变截面的端部设置有多个板端齿，板主体上对称设置有多条负弯矩钢筋连接槽，板主体的两侧对称设置有多个板侧连接加强槽。
4、进一步的，所述负弯矩钢筋连接槽上均布有多个局部扩充孔位。
5、进一步的，所述变截面端部相邻两个板端齿的间距为200mm，相邻两条负弯矩钢筋连接槽之间的间距为200mm，所述负弯矩钢筋连接槽的长度为板主体总长度的1/4，负弯矩钢筋连接槽的深度为板主体厚度的1/3，相邻横向钢筋的间距为200mm，相邻纵向钢筋的间距为200mm。
6、方案二：装配式预制单向楼板模具，该楼板模具用于制作方案一所述装配式预制单向楼板，包括端头模具和中间模具，中间模具的两端分别与端头模具建立连接，端头模具和中间模具的两内侧壁上分别对称设置有板侧连接加强槽模型，端头模具内设置有多条负弯矩钢筋连接槽模型，端头模具内加工有脱模孔和加强箍筋安装孔，端头模具内还设置有板端齿槽模型。
7、进一步的，所述端头模具与中间模具连接端安装有第一连接法兰，中间模具的两端安装有第二连接法兰，第一连接法兰与第二连接法兰通过螺栓建立连接。
8、进一步的，所述端头模具的外侧壁上加工有吊装孔，中间模具的外侧壁上加工有加强筋。
9、方案三：装配式预制单向楼板的脱模制造方法，该方法依托于方案二所述的装配式预制单向楼板模具所实现的，包括以下步骤：
10、s1：根据板主体的尺寸拼接端头模具和中间模具，在中间模具的两端通过螺栓将中间模具的第二连接法兰与端头模具的第一连接法兰连接，完成模具整体的安装；
11、s2：根据板主体的尺寸制作钢筋网片，钢筋网片由纵向钢筋和横向钢筋焊接制成，相邻纵向钢筋的间距为200mm，相邻横向钢筋的间距为200mm，纵向钢筋与横向钢筋的交接点通过焊接的方式连接；
12、s3：制作混凝土，并在中间模具和端头模具的内表面内涂刷脱模剂；
13、s4：将制作好的钢筋网片放置在模具内，确定钢筋网片的安装高度，将钢筋网片固定在模具内，并在钢筋网片上安装加强箍筋；
14、s5：向模具内浇筑混凝土，对混凝土进行振捣，平整混凝土的表面；
15、s6：对模具内的混凝土进行自然养护或蒸汽养护；
16、s7：混凝土凝固成型，形成板主体，通过吊装机与两侧端头模具上的吊装孔进行吊装，将模具整体翻转180°，在重力的作用下板主体从模具内脱模。
17、本专利技术具有以下有益效果：
18、1、本专利技术的装配式预制单向楼板采用局部叠合的方式，减小现场现浇混凝土的工作量，降低成本以及环境上的污染，板主体设有板端齿、板侧连接加强槽、加强箍筋和负弯矩钢筋连接槽，配置负弯矩筋并且现浇叠合以后，实现单向连续板的力学性能，促进装配式结构推广应用，板主体为单向实心板，构造简单，传力明确，安全性能容易得到保证，施工阶段仅需两端支承即可，简化施工过程，减低成本。
19、2、本专利技术的装配式预制单向楼板模具采用分段组合式结构，减少模板制作成本，并且分段式模具可根据板主体的实际尺寸制作，实现一模一板加工制作方式，板主体在模具内的脱模操作过程简单，板主体采用反向制作，翻转180°后正向使用，翻转后可实现重力式脱模。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.装配式预制单向楼板，其特征在于：包括板主体(1)，板主体(1)内纵向均布有多根纵向钢筋(6)，板主体(1)内横向均布有多根横向钢筋(7)，每根纵向钢筋(6)与每根横向钢筋(7)所呈角度为90°，板主体(1)上对称设置有变截面(5)，变截面(5)上设置有加强箍筋(4)，每侧变截面(5)的端部设置有多个板端齿(2)，板主体(1)上对称设置有多条负弯矩钢筋连接槽(3)，板主体(1)的两侧对称设置有多个板侧连接加强槽(8)。
2.根据权利要求1所述的装配式预制单向楼板，其特征在于：所述负弯矩钢筋连接槽(3)上均布有多个局部扩充孔位(9)。
3.根据权利要求2所述的装配式预制单向楼板，其特征在于：所述变截面(5)端部相邻两个板端齿(2)的间距为200mm，相邻两条负弯矩钢筋连接槽(3)之间的间距为200mm，所述负弯矩钢筋连接槽(3)的长度为板主体(1)总长度的1/4，负弯矩钢筋连接槽(3)的深度为板主体(1)厚度的1/3，相邻横向钢筋(7)的间距为200mm，相邻纵向钢筋(6)的间距为200mm。
4.装配式预制单向楼板模具，该楼板模具用于制作权利
5.根据权利要求4所述的装配式预制单向楼板模具，其特征在于：所述端头模具(10)与中间模具(11)连接端安装有第一连接法兰(12),中间模具(11)的两端安装有第二连接法兰(19),第一连接法兰(12)与第二连接法兰(19)通过螺栓(22)建立连接。
6.根据权利要求5所述的装配式预制单向楼板模具，其特征在于：所述端头模具(10)的外侧壁上加工有吊装孔(18)，中间模具(11)的外侧壁上加工有加强筋(20)。
7.装配式预制单向楼板的脱模制造方法，该方法依托于权利要求6所述的装配式预制单向楼板模具所实现的，其特征在于，包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.装配式预制单向楼板，其特征在于：包括板主体(1)，板主体(1)内纵向均布有多根纵向钢筋(6)，板主体(1)内横向均布有多根横向钢筋(7)，每根纵向钢筋(6)与每根横向钢筋(7)所呈角度为90°，板主体(1)上对称设置有变截面(5)，变截面(5)上设置有加强箍筋(4)，每侧变截面(5)的端部设置有多个板端齿(2)，板主体(1)上对称设置有多条负弯矩钢筋连接槽(3)，板主体(1)的两侧对称设置有多个板侧连接加强槽(8)。
2.根据权利要求1所述的装配式预制单向楼板，其特征在于：所述负弯矩钢筋连接槽(3)上均布有多个局部扩充孔位(9)。
3.根据权利要求2所述的装配式预制单向楼板，其特征在于：所述变截面(5)端部相邻两个板端齿(2)的间距为200mm，相邻两条负弯矩钢筋连接槽(3)之间的间距为200mm，所述负弯矩钢筋连接槽(3)的长度为板主体(1)总长度的1/4，负弯矩钢筋连接槽(3)的深度为板主体(1)厚度的1/3，相邻横向钢筋(7)的间距为200mm，相邻纵向钢筋(6)的间距为200mm。
4.装配式预制单向楼板模具，该楼板模具...
【专利技术属性】
技术研发人员：王凤来，
申请(专利权)人：哈尔滨达城绿色建筑股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。