【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及废气处理，尤其涉及rto反烧系统及方法。
技术介绍
1、喷漆rto长期使用后，陶瓷蓄热体底部会产生一层黑色的积碳，这将会大大降低rto的处理效率，造成rto排放超标的问题，更有甚者会造成rto堵塞，并且黑色的积碳很难被清除。
2、常规rto反烧模式的原理和局限性：延长三塔rto的切换时间，使得rto的排风温度不断升高，至高升高到250摄氏度，反烧温度再高的话，后方管道的管道系统包括阀门难以承受这么高的温度，反烧到250摄氏度对积碳的清理效果非常有限，黑色的积碳难以被真正清除。
3、因此，相关技术中关于rto中陶瓷蓄热体底部积碳造成排放高和堵塞的技术问题，尚未得到有效地解决方案。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是提供rto反烧系统及方法，以解决相关技术中rto中陶瓷蓄热体底部积碳造成排放高和堵塞的问题。
2、为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
3、rto反烧系统，包括氧化室、进气管道、排气管道、吹扫管道、过滤箱以及烟囱，过滤箱通过进气管道以及吹扫管道连接至氧化室，烟囱通过排气管道连接至氧化室，过滤箱上设置有新风阀以及废气阀，氧化室的顶部设置有加热器，其中，氧化室包括第一氧化室、第二氧化室以及第三氧化室；氧化室的底部连接有蓄热室，蓄热室的底部连接有风腔，风腔连接进气管道、排气管道以及吹扫管道；进气管道上设置有废气风机，废气风机通过测压器连接过滤箱；进气管道与吹扫管道之间通过反烧阀连接。
4、进一
5、进一步设置为：排气管道通过第一排气提升阀以及第一热电偶连接至第一氧化室，第一热电偶在第一排气阀与第一氧化室之间；排气管道通过第二排气提升阀以及第二热电偶连接至第二氧化室，第二热电偶在第二排气阀与第二氧化室之间；排气管道通过第三排气提升阀以及第三热电偶连接至第三氧化室，第三热电偶在第三排气阀与第三氧化室之间。
6、进一步设置为：吹扫管道通过第一吹扫阀连接至第一氧化室；吹扫管道通过第二吹扫阀连接至第二氧化室；吹扫管道通过第三吹扫阀连接至第三氧化室。
7、进一步设置为：第一氧化室的蓄热室设置有第一陶瓷蓄热体底部热电偶；第二氧化室的蓄热室设置有第二陶瓷蓄热体底部热电偶；第三氧化室的蓄热室设置有第三陶瓷蓄热体底部热电偶。
8、rto反烧方法，包括：关闭新风阀，打开废气阀，关闭反烧阀，打开反吹阀，进入生产模式；打开新风阀，关闭废气阀，打开反烧阀，关闭反吹阀，进入反烧模式。
9、进一步地，生产模式包括：步骤s11，打开第一进气提升阀，打开第二排气提升阀，打开第三吹扫阀，废气通过废气阀进入进气管道，废气通过第一进气提升阀进入第一氧化室的风腔，再进入第一氧化室的蓄热室进行预热，预热后进入第一氧化室，通过加热器加热进行氧化处理，处理后的废气通过蓄热室收集废气的热量，随后废气再通过第二排气提升阀进入排气管道排到烟囱，剩余废气通过第三吹扫阀进行吹扫；步骤s12，打开第二进气提升阀，打开第三排气提升阀，打开第一吹扫阀，废气通过废气阀进入进气管道，废气通过第二进气提升阀进入第二氧化室的风腔，再进入第二氧化室的蓄热室进行预热，预热后进入第二氧化室，通过加热器加热进行氧化处理，处理后的废气通过蓄热室收集废气的热量，随后废气再通过第三排气提升阀进入排气管道排到烟囱，剩余废气通过第一吹扫阀进行吹扫；步骤s13，打开第三进气提升阀，打开第一排气提升阀，打开第二吹扫阀，废气通过废气阀进入进气管道，废气通过第三进气提升阀进入第三氧化室的风腔，再进入第三氧化室的蓄热室进行预热，预热后进入第三氧化室，通过加热器加热进行氧化处理，处理后的废气通过蓄热室收集废气的热量，随后废气再通过第一排气提升阀进入排气管道排到烟囱，剩余废气通过第二吹扫阀进行吹扫；重复执行步骤s11-步骤s13。
10、进一步地，步骤s21，打开第一进气提升阀，打开第二排气提升阀，打开第二吹扫阀，新风通过新风阀进入进气管道，新风通过第一进气提升阀进入第一氧化室的风腔，再进入第一氧化室的蓄热室进行预热，预热后进入第一氧化室，新风通过加热器加热得到的加热气体进入风腔，加热气体与通过第二吹扫阀流入的冷风混合得到混合气体，混合气体通过第二排气提升阀进入排气管道并通过排气口排到烟囱；步骤s22，打开第二进气提升阀，打开第三排气提升阀，打开第三吹扫阀，新风通过新风阀进入进气管道，新风通过第二进气提升阀进入第二氧化室的风腔，再进入第二氧化室的蓄热室进行预热，预热后进入第二氧化室，新风通过加热器加热得到的加热气体进入风腔，加热气体与通过第三吹扫阀流入的冷风混合得到混合气体，混合气体通过第三排气提升阀进入排气管道并通过排气口排到烟囱；步骤s23，打开第三进气提升阀，打开第一排气提升阀，打开第一吹扫阀，新风通过新风阀进入进气管道，新风通过第三进气提升阀进入第三氧化室的风腔，再进入第三氧化室的蓄热室进行预热，预热后进入第三氧化室，新风通过加热器加热得到的加热气体进入风腔，加热气体与通过第一吹扫阀流入的冷风混合得到混合气体，混合气体通过第一排气提升阀进入排气管道并通过排气口排到烟囱；重复执行步骤s21-步骤s23。
11、进一步地，每次从步骤s21切换到步骤s22时，切换时间增加10秒，其中，切换时间为从步骤s21切换到步骤s22需要的时间，切换时间的初始时间为45秒；当第二陶瓷蓄热体底部热电偶的温度达到500摄氏度时，切换时间停止递增。
12、进一步地，依据第一热电偶、第二热电偶以及第三热电偶判断出口温度；控制反烧阀，使第一热电偶、第二热电偶以及第三热电偶的温度均小于250摄氏度；依据烟囱出口处的vocs浓度判断积碳是否反烧完全。
13、相比于现有技术，本专利技术的有益技术效果为：
14、喷漆rto系统长期运行后，陶瓷蓄热体底部的积碳问题一直是行业内的技术挑战。积碳不仅降低了rto的处理效率，还可能导致设备堵塞，增加运维成本。为了应对这一问题，rto的反烧模式技术应运而生，展现出了显著的技术效果。反烧模式通过改变气流的流向，使原本经过预热段的废气反向流过蓄热体，将陶瓷蓄热体底部加热至500摄氏度以上。这一过程中，积碳在高温下与氧气发生化学反应，被氧化成二氧化碳和水蒸气，有效去除了积碳，恢复了rto的处理效率。该技术不仅解决了积碳难题，还提高了rto系统的稳定性和可靠性。通过定期的反烧操作，可以有效预防积碳的积累，延长rto的使用寿命。同时，反烧过程无需额外添加催化剂或氧化剂，降低了运维成本，符合环保和经济性的双重要求。
15、综上所述，喷漆rto的反烧模式技术通过高效去除陶瓷蓄热体底部的积碳，显著提升了rto的处理效率和稳定性，为工业废气处理领域带来了积极的技术效果。
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1.RTO反烧系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的RTO反烧系统，其特征在于，包括：
3.根据权利要求1所述的RTO反烧系统，其特征在于，包括：
4.根据权利要求1所述的RTO反烧系统，其特征在于，包括：
5.根据权利要求1所述的RTO反烧系统，其特征在于，包括：
6.RTO反烧方法，应用于上述权利要求1-5中任意一项所述的RTO反烧系统，其特征在于，包括：
7.根据权利要求6所述的RTO反烧方法，其特征在于，包括：
8.根据权利要求6所述的RTO反烧方法，其特征在于，包括：
9.根据权利要求8所述的RTO反烧方法，其特征在于，包括：
10.根据权利要求8所述的RTO反烧方法，其特征在于，包括：
【技术特征摘要】
1.rto反烧系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的rto反烧系统，其特征在于，包括：
3.根据权利要求1所述的rto反烧系统，其特征在于，包括：
4.根据权利要求1所述的rto反烧系统，其特征在于，包括：
5.根据权利要求1所述的rto反烧系统，其特征在于，包括：
6.rto反烧方法，应...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘天力，尚龙飞，李国生，林涛，黄鹏，殷金龙，吴谦，
申请(专利权)人：中国汽车工业工程有限公司，
类型：发明
国别省市：
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