【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及植入型医疗器械领域，特别涉及一种穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管及制备方法和应用。
技术介绍
1、膨体聚四氟乙烯（ptfe）是一种由聚四氟乙烯（ptfe）经过特殊加工处理得到的高分子材料，其具有良好的生物相容性、抗凝性以及较强的惰性，由其制备的膨体ptfe人造血管具有良好的生物相容性和抗凝性、多孔、柔软、易于缝合、易于穿刺等优点。
2、目前ptfe人造血管主要通过单向拉伸法制备，具体工艺：ptfe分散树脂和润滑剂经混料—熟化—压坯—挤出—脱脂—拉伸—热定型—产品，受制备工艺及材料本身性质影响，热定型后的ptfe管膜在常温条件下沿纵向方向无延弹性。但是ptfe人造血管在特定的医疗应用场景下是需要进行穿刺处理的，最典型的场景就是在血液透析治疗过程中，当患者因为慢性肾功能衰竭需要长期进行血液透析时，如果自身血管条件不足以建立传统的自体动静脉内瘘（av fistula），医生可能会选择植入ptfe人造血管作为血液透析的血管通路，在这种情况下，ptfe人造血管扮演着连接动脉和静脉的角色，提供一个便于穿刺的部位，使得血液可以从身体中抽出，经过透析机器净化后，再回输到体内，但是由于目前的ptfe人造血管沿纵向方向无延弹性，这就导致了制备的ptfe血管在穿刺后针口无法快速闭合，从而渗血量大、需要长时间按压才能止血。
3、现有技术jp2007145018a提供了一种多孔聚四氟乙烯管的制造工艺，该方案是将ptfe管子穿在芯棒上进行纵向压缩，从外部对ptfe管子内进行加热且控制相邻区域的加热温度一个处于高温状态
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管及制备方法和应用，对压缩的ptfe管膜自内向外进行加热处理，经过液氮淬火处理在常温状态下再次纵向拉伸，赋予膨体ptfe人造血管在纵向方向上的延弹性，使得膨体ptfe人造血管可在穿刺后快速止血。
2、为实现以上目的，第一方面，本技术方案提供了一种穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管的制备方法，包括以下步骤：
3、1）混合ptfe分散树脂和润滑油得到ptfe混合物，利用单向拉伸工艺将ptfe混合物制备膨体ptfe管膜；
4、2）将膨体ptfe管膜套在具有加热功能的不锈钢芯轴外表面；
5、3）沿纵向压缩不锈钢芯轴上的膨体ptfe管膜；
6、4）自内侧向外侧加热套有膨体ptfe管膜的不锈钢芯轴；
7、5）将升温后的套有膨体ptfe管膜的不锈钢芯轴保温一段时间后进行淬火处理；
8、6）自不锈钢芯轴上取下淬火处理后的膨体ptfe管膜，将膨体ptfe管沿纵向方向再次拉伸后自然回缩，得到穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管。
9、需要特别强调说明的是，本方案是将ptfe管膜套设在具有加热功能的不锈钢芯轴外表面，通过在不锈钢芯轴的内侧向外加热的方式，使得膨体ptfe管膜靠近不锈钢芯轴的内壁可升至高温，而膨体ptfe管膜的外壁接触空气，此时膨体ptfe管膜的热量是从内侧向外侧扩散的。本方案加热不锈钢芯轴的温度达到ptfe的软化点，还未使得ptfe发生熔融，达到软化点后的ptfe经液氮瞬间淬火冷却，由于冷却速度较快进而阻止了ptfe无定型凝胶的重结晶，使得ptfe结晶度降低，该方法处理使得ptfe非结晶区含量增加，有效提高了ptfe常温下的高弹性。且纵向压缩时的ptfe管膜的纤维受到外力作用发生弯曲，加热时弯曲下的ptfe管膜的纤维重新被定型，ptfe达到软化点后经液氮淬火处理，所得的ptfe管膜弹性增加以赋予了ptfe管膜纵向的延弹性。
10、在步骤1）中，ptfe分散树脂和润滑油的质量比为100:19-100:25，利用单向拉伸工艺将ptfe混合物制备膨体ptfe管膜的步骤指的是：将ptfe混合物依次经过压坯、挤出、脱脂、拉伸以及热定型的工艺步骤制备得到膨体ptfe管膜，其中脱脂温度为200-230℃、拉伸温度为220-260℃、拉伸倍数为3.5-5.5倍、热定型温度为360℃-380℃。
11、在一些实施例中，步骤1）中得到的膨体ptfe管膜的壁厚0.5-0.7mm、内径为5.5-5.8mm。
12、在步骤2）中，具有加热功能的不锈钢芯轴的直径大于膨体ptfe管膜的内径，以使得膨体ptfe管膜可以紧密地套置在具有加热功能的不锈钢芯轴上。在一些实施例中，具有加热功能的不锈钢芯轴的直径比膨体ptfe管膜的内径大0.1mm。
13、在步骤3)中，压缩后的膨体ptfe管膜的长度为拉伸前的ptfe管坯长的1.1-1.5倍。
14、需要说明的是，此处所指代的拉伸前的ptfe管坯指的是步骤1）中的ptfe混合物依次经过压坯、挤出、脱脂形成的ptfe管坯。因为膨体ptfe管膜的拉伸倍数不一样，膨体ptfe管膜压缩后的比例也不一样，故本方案以拉伸前的ptfe管坯长度为标准，同时拉伸定型后的膜再进行压缩时是不能完全压缩到拉伸前的长度。
15、在步骤4）中，不锈钢芯轴的升温速率控制在80~120℃/min，优选的，不锈钢芯轴的升温速率控制在100℃/min。需要说明的是，本方案的不锈钢芯轴是匀速升温，这样的好处在于：使得管膜内壁可均匀受热，保证了产品的均匀性。
16、在步骤4）中，加热套有膨体ptfe管膜的不锈钢芯轴至温度为300-325℃，优选的，加热至温度为320℃。需要说明的是，本方案将不锈钢芯轴加热至ptfe的熔融软化点但还未使得ptfe发生熔融。
17、在步骤5）中，将升温后的套有膨体ptfe管膜的不锈钢芯轴保温60~180s,优选的，保温90s。需要说明的是，本方案之所以要对加热后的不锈钢芯轴进行保温操作是由于ptfe晶体结构转化需要一定的时间，需要保温一段时间让其从结晶态完全转化为非结晶态。
18、在步骤5）中，利用液氮作为淬火剂对不锈钢芯轴进行快速淬火。这样的好处在于采用液氮淬火的方式可以快速冷却膨体ptfe管膜，进而阻止了ptfe无定型凝胶的重结晶，使得ptfe结晶度降低。
19、在步骤6）中，将淬火处理后的膨体ptfe管膜沿纵向方向再次拉伸至原始长度。需要说明的是，由于本方案的膨体ptfe管膜中的纤维还未发生熔融，故膨体ptfe管膜中的节点和纤维不会发生粘结，这就使得膨体ptfe管膜在快速淬火冷却后可以均匀地进行纵向拉伸。
20、第二方面，本方案提供了一种穿刺后可本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法，其特征在于，在步骤4）中，不锈钢芯轴的升温速率控制在80~120℃/min。
3.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法，其特征在于，在步骤4）中，加热套有膨体PTFE管膜的不锈钢芯轴至温度为300-325℃。
4.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法，其特征在于，在步骤1）中，PTFE分散树脂和润滑油的质量比为100:19-100:25，利用单向拉伸工艺将PTFE混合物制备膨体PTFE管膜的步骤指的是：将PTFE混合物依次经过压坯、挤出、脱脂、拉伸以及热定型的工艺步骤制备得到膨体PTFE管膜，其中脱脂温度为200-230℃、拉伸温度为220-260℃、拉伸倍数为3.5-5.5倍、热定型温度为360℃-380℃，步骤1）中得到的膨体PTFE管膜的壁厚0.5-0.7mm、内径为5.5-5.8mm。
5.根据权利要求1所述的穿刺后可止
6.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法，其特征在于，压缩后的膨体PTFE管膜的长度为拉伸前拉伸前的PTFE管坯长的1.1-1.5倍。
7.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法，其特征在于，在步骤5）中，将升温后的套有膨体PTFE管膜的不锈钢芯轴保温60~180s。
8.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法，其特征在于，利用液氮作为淬火剂对不锈钢芯轴进行快速淬火。
9.一种穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管，其特征在于，根据权利要求1到8任一所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的制备方法制备得到，穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管中的纤维在自然状态下呈现弯曲状，穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管在纵向方向上具有延弹性。
10.一种穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管的应用方法，其特征在于，将权利要求9所述的穿刺后可止血的膨体PTFE人造血管应用于穿刺场景。
...【技术特征摘要】
1.一种穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管的制备方法，其特征在于，在步骤4）中，不锈钢芯轴的升温速率控制在80~120℃/min。
3.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管的制备方法，其特征在于，在步骤4）中，加热套有膨体ptfe管膜的不锈钢芯轴至温度为300-325℃。
4.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体ptfe人造血管的制备方法，其特征在于，在步骤1）中，ptfe分散树脂和润滑油的质量比为100:19-100:25，利用单向拉伸工艺将ptfe混合物制备膨体ptfe管膜的步骤指的是：将ptfe混合物依次经过压坯、挤出、脱脂、拉伸以及热定型的工艺步骤制备得到膨体ptfe管膜，其中脱脂温度为200-230℃、拉伸温度为220-260℃、拉伸倍数为3.5-5.5倍、热定型温度为360℃-380℃，步骤1）中得到的膨体ptfe管膜的壁厚0.5-0.7mm、内径为5.5-5.8mm。
5.根据权利要求1所述的穿刺后可止血的膨体ptf...
【专利技术属性】
技术研发人员：李成才，郭玉海，朱海霖，刘国金，张华鹏，
申请(专利权)人：浙江理工大学，
类型：发明
国别省市：
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