【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种锥孔加工刀具，尤其涉及一种锥孔钻铰复合一体成型刀具，属于金属切削刀具。
技术介绍
1、采用金属切削原理加工锥孔的方法通常都是先通过钻头钻出底孔、然后再利用锥度铰刀对该底孔进行铰削、扩孔。其缺点是：
2、1）需要更换刀具，影响加工效率。
3、2）铰刀与底孔不同轴，不仅容易产生较大的形位误差（位置度误差、圆度误差），而且底孔中心与铰刀中心不同轴还会导致铰削余量不均匀，刀刃容易受到冲击而损坏。
4、为了克服锥孔传统加工方法的上述缺陷，中国专利分别公开了“用于板类零件加工的锥孔钻铰刀（cn103157835b）”、“一种钢轨阶梯圆锥形钻头（cn208758683u）”、“一种转向节锥孔用锥度钻头（cn204621172u）”。上述三项专利的技术方案均包括工作部和柄部，工作部是与柄部同轴线并固定连为一体的阶梯圆柱体，依次形成钻削头部、过渡连接颈部和锥度成型部。工作部设有排屑槽，用于形成排屑槽的实体部分为刀背，在头部排屑槽的端面形成有钻削刃，锥度成型部的排屑槽与刀背在直径方向上的交线形成锥度铰削刃。
5、上述三项专利虽然能够较好地克服了采用传统技术加工锥孔操作麻烦、效率低、锥孔形位误差大、容易崩刃等缺陷，但又会带来以下不足：
6、1）在钻削部（即位于刀体前端的钻头）与铰削部之间存在过渡连接段（颈部），因此工作部轴向尺寸较长。不仅无法适应锥度浅盲孔加工，而且刀具的刚度和稳定性较差，容易产生摆动，影响锥孔加工精度，刀具容易折断。
7、2）由于铰削刃的螺旋线
8、3）由于铰削刃的螺旋线展开后为直线，因此所产生的切屑为连续卷曲带状结构，排屑比较困难。
9、4）由于铰削阻力大，因此要求机床的功率也要相应增大，能耗高。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的上述缺陷，本专利技术旨在提供一种切削效率高、加工精度好、使用寿命长、排屑流畅、机床能耗低的锥孔钻铰复合一体成型刀具。
2、为了实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：它包括呈倒圆锥柱状的刀体、与该刀体同轴固定连为一体的刀柄、按螺旋方式均匀分布于所述刀体表面的两条铰削刃、按倾斜方式均匀分布于刀体前端面的两条钻削刃；刀体由沿轴线方向均匀间隔分布且直径依次增大的若干圆弧状环形凸起、位于相邻环形凸起之间按同轴分布且直径依次增大的圆弧状环形凹槽构成，环形凸起与环形凹槽光滑连接而形成倒圆锥柱状的波纹面；刀体的表面有以其轴线为中心均匀分布的两条螺旋状排屑槽、两条排屑槽与所述波纹面的截交线分别形成两条波纹状的铰削刃；刀体的前端面为倒圆锥面结构，两条排屑槽的前端槽口与该倒圆锥面的截交线分别形成两条钻削刃，各钻削刃的钻削前刀面分别与对应的排屑槽前端槽口光滑连接。
3、刀体的芯部呈倒圆锥柱状结构。
4、与现有技术比较，本专利技术由于采用了上述技术方案，因此具有以下优点：
5、1）取消了传统钻具用于连接钻削部（或钻头）与铰削部的过渡连接段（颈部），大大缩短了刀体的长度尺寸，减少了材料用量。
6、2）缩短刀体长度尺寸，可有效地增加刀具的刚度和稳定性。不仅能适应深度较浅的锥度盲锥孔加工，而且可大大减小使用过程中刀具的摆动；既提高了锥孔加工精度，又可避免刀具折断，延长刀具使用寿命。
7、3）由于在刀体表面采用了倒圆锥柱柱状的波纹面结构，螺旋状排屑槽与该波纹面的截交线形成两条波纹状结构铰削刃，而每个波峰则形成一小段圆弧状切削刃，因此铰削刃相当于由若干个断续分布的圆弧状切削刃连接而成。
8、由于将原来长直线形的铰削刃“演变”成由若干段间隔布置的圆弧状切削刃构成的铰削刃，因此有效地减小了刀刃的单位铰削面积、降低了切削阻力、减轻了切削刃负荷。同时还可降低对机床的功率要求和能耗，提高锥孔的加工精度和表面质量，并能有效地延长刀具的使用寿命。
9、4）由于铰削刃由若干段间隔排列的圆弧状切削刃构成，因此切屑形状为渔鳞片状结构，排屑状况得以明显改善，刀具使用寿命进一步延长。
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1.一种锥孔钻铰复合一体成型刀具，包括呈倒圆锥柱状的刀体、与该刀体同轴固定连为一体的刀柄、按螺旋方式均匀分布于所述刀体表面的两条铰削刃、按倾斜方式均匀分布于刀体前端面的两条钻削刃；其特征在于：
2.根据权利要求1所述的锥孔钻铰复合一体成型刀具，其特征在于：刀体（1）的芯部（1-10）呈倒圆锥柱状结构。
【技术特征摘要】
1.一种锥孔钻铰复合一体成型刀具，包括呈倒圆锥柱状的刀体、与该刀体同轴固定连为一体的刀柄、按螺旋方式均匀分布于所述刀体表面的两条铰削刃、按倾斜方式均匀分布于刀...
【专利技术属性】
技术研发人员：张格睿，张清龙，
申请(专利权)人：贵州肯耐数控工具有限公司，
类型：发明
国别省市：
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