【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及固废治理领域，具体涉及一种转炉污泥及布袋除尘灰的处理方法及处理系统。
技术介绍
1、转炉污泥是转炉烟气湿法净化时所产生的废弃物，含铁品位高(50wt％以上)，是一种利用价值较高的含铁资源，且其相对粗钢的产量能够达到1.5％，有效的利用转炉污泥能够减少炼钢的成本，提高收益。目前转炉污泥的主要利用方式之一是返回原料系统替代部分铁粉，用于烧结或者球团工艺，然而，转炉污泥中锌元素的含量较高，烧结以及制成球团后，导致高炉入炉料zn含量高，对高炉生产产生较大影响。
2、炼钢高炉炉顶吹出的粉尘一般达到吨铁15公斤左右，其中重力除尘灰(粗粉)含锌1wt％～3wt％以上，布袋除尘灰(细粉)含锌更高，直接回用锌含量较高的重力灰和布袋除尘灰到烧结生产，会导致锌不断循环富集，大大高于应有控制水平，造成高炉风口淌锌，风口顶起变形、上翘，堵塞煤气支管，更为严重造成炉墙结厚结瘤，破坏高炉顺行，燃料消耗增加、高炉寿命缩短，给生产带来危害。
3、针对此，本领域亟需转炉污泥及高炉布袋除尘灰的处理方法，能够有效脱除转炉污泥和高炉布袋除尘灰中的锌，最大程度回用包括铁在内的有价金属。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是为了克服现有技术存在的转炉污泥及高炉布袋除尘灰中锌含量高，直接利用后造成锌循环富集，影响高炉生产的问题，提供一种转炉污泥及布袋除尘灰的处理方法及处理系统，该处理方法，能够有效脱除转炉污泥和高炉布袋除尘灰中的锌，充分回用包括铁在内的有价金属。
2、为了实现上述
3、使转炉污泥和布袋除尘灰进行第一烘干处理，得到烘干的转炉污泥和烘干的布袋除尘灰，使所述烘干的转炉污泥和所述烘干的布袋除尘灰通过球磨处理破碎并混合均匀，得到混合料，使所述混合料经过造球，得到生球，使所述生球经过第二烘干处理，得到烘干的球团，使所述烘干的球团进行蒸馏加热处理，获得金属化球团和含锌蒸汽，使所述含锌蒸汽冷却后获得含锌粉；
4、所述转炉污泥的化学成分包括：feo：57.4wt％～57.8wt％、c：1.45wt％～1.75wt％、zn：0.88wt％～0.93wt％；所述布袋除尘灰的化学成分包括：feo：3.40wt％～3.60wt％、c：23.5wt％～27.5wt％、zn：13.2wt％～15.8wt％；所述混合料中，碳含量为11wt％～14wt％；
5、所述生球的粒度为1mm-5mm；所述蒸馏加热处理的条件包括：将蒸馏压力调至9kpa～11kpa，升温至蒸馏加热温度进行第一保温，所述蒸馏加热温度为1050℃～1150℃，所述第一保温的时间为30min～60min。
6、在一些优选实施方式中，所述混合料中，碳含量为11wt％～12wt％。
7、在一些优选实施方式中，所述混合料中，粒级小于325目的粉料占比为≥90wt％，所述混合料的含水量为5wt％～7wt％。
8、优选地，使所述混合料与水混合进行所述造球。
9、优选地，所述第二烘干处理的条件包括：烘干温度为180℃～220℃，烘干时间为12h～16h。
10、在一些优选实施方式中，所述蒸馏加热温度为1100℃～1150℃。
11、在一些优选实施方式中，所述蒸馏加热处理的条件还包括：将所述烘干的球团放入蒸馏加热处理所用的加热炉中，升温至所述加热炉的温度达到800℃～900℃，进行第二保温，之后继续升温至所述蒸馏加热温度。
12、优选地，所述第二保温的时间为5min-20min。
13、在一些优选实施方式中，所述转炉污泥的化学成分还包括：tfe：59.2wt％～59.8wt％、sio2：1.75wt％～1.83wt％、cao：8.70wt％～9.20wt％、mgo：2.55wt％～2.75wt％、al2o3：0.32wt％～0.38wt％、s：0.045wt％～0.07wt％、p：0.08wt％～0.1wt％、k2o：0.04wt％～0.06wt％、na2o：0.08wt％～0.11wt％、pb：0.13wt％～0.145wt％、f：0.13wt％～0.15wt％、金属铁：3.40wt％～3.60wt％。
14、所述布袋除尘灰的化学成分还包括：tfe：22.5wt％～23.9wt％、sio2：8.45wt％～8.63wt％、cao：2.90wt％～3.15wt％、mgo：0.75wt％～0.87wt％、al2o3：1.85wt％～2.15wt％、s：2.63wt％～2.80wt％、p：0.035wt％～0.042wt％、k2o：0.38wt％～0.43wt％、na2o：0.18wt％～0.21wt％、pb：2.9wt％～3.1wt％、f：0.23wt％～0.29wt％、金属铁：0.12wt％～0.16wt％。
15、第二方面，本专利技术提供一种用于第一方面所述的转炉污泥及布袋除尘灰的处理方法的处理系统，系统包括：烘干模块、球磨混合模块、造球模块、蒸馏加热模块和冷却模块；
16、所述烘干模块设置有转炉污泥入口、布袋除尘灰入口、烘干的转炉污泥出口、烘干的布袋除尘灰出口、生球入口和烘干的球团出口；
17、所述球磨混合模块设置有烘干的转炉污泥入口、烘干的布袋除尘灰入口和混合料出口，所述烘干的转炉污泥入口与所述烘干的转炉污泥出口连通，所述烘干的布袋除尘灰入口与所述烘干的布袋除尘灰出口连通；
18、所述造球模块设置有混合料入口和生球出口，所述混合料入口与所述混合料出口连通，所述生球出口与所述生球入口连通；
19、所述蒸馏加热模块设置有烘干的球团入口、金属化球团出口和含锌蒸汽出口，所述烘干的球团入口与所述烘干的球团出口连通；
20、所述冷却模块设置有含锌蒸汽入口和含锌粉出口，所述含锌蒸汽入口与所述含锌蒸汽出口连通。
21、本专利技术将feo含量为57.4wt％～57.8wt％、c含量为1.45wt％～1.75wt％、zn含量为0.88wt％～0.93wt％的转炉污泥与feo含量为3.40wt％～3.60wt％、c含量为23.5wt％～27.5wt％、zn含量为13.2wt％～15.8wt％的布袋除尘灰联合处理，具体地，按照混合料中碳含量为11wt％～14wt％，配比转炉污泥和布袋除尘灰，干燥并混合均匀后造成粒度为1mm-5mm的生球，生球烘干后，在1050℃～1150℃的温度、9kpa～11kpa的压力下，进行30min～60min的蒸馏加热处理，能够充分脱除转炉污泥和布袋除尘灰中的锌，锌脱除率达到62％以上的同时，金属化率能够达到76％以上。
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1.一种转炉污泥及布袋除尘灰的处理方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述混合料中，碳含量为11wt％～12wt％。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述混合料中，粒级小于325目的粉料占比为≥90wt％，所述混合料的含水量为5wt％～7wt％。
4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，使所述混合料与水混合进行所述造球。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述第二烘干处理的条件包括：烘干温度为180℃～220℃，烘干时间为12h～16h。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述蒸馏加热温度为1100℃～1150℃。
7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述蒸馏加热处理的条件还包括：将所述烘干的球团放入蒸馏加热处理所用的加热炉中，升温至所述加热炉的温度达到800℃～900℃，进行第二保温，之后继续升温至所述蒸馏加热温度。
8.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，所述第二保温的时间为5min-20m
9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述转炉污泥的化学成分还包括：TFe：59.2wt％～59.8wt％、SiO2：1.75wt％～1.83wt％、CaO：8.70wt％～9.20wt％、MgO：2.55wt％～2.75wt％、Al2O3：0.32wt％～0.38wt％、S：0.045wt％～0.07wt％、P：0.08wt％～0.1wt％、K2O：0.04wt％～0.06wt％、Na2O：0.08wt％～0.11wt％、Pb：0.13wt％～0.145wt％、F：0.13wt％～0.15wt％、金属铁：3.40wt％～3.60wt％；
10.用于权利要求1-9任一项所述的转炉污泥及布袋除尘灰的处理方法的处理系统，其特征在于，系统包括：烘干模块、球磨混合模块、造球模块、蒸馏加热模块和冷却模块；
...【技术特征摘要】
1.一种转炉污泥及布袋除尘灰的处理方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述混合料中，碳含量为11wt％～12wt％。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述混合料中，粒级小于325目的粉料占比为≥90wt％，所述混合料的含水量为5wt％～7wt％。
4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，使所述混合料与水混合进行所述造球。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述第二烘干处理的条件包括：烘干温度为180℃～220℃，烘干时间为12h～16h。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述蒸馏加热温度为1100℃～1150℃。
7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述蒸馏加热处理的条件还包括：将所述烘干的球团放入蒸馏加热处理所用的加热炉中，升温至所述加热炉的温度达到800℃～900℃，进行第二保温，之后...
【专利技术属性】
技术研发人员：唐银华，聂绍昌，雷弛宇，李伟华，贺勤，钱堃，王宁，詹卫华，刘志芳，
申请(专利权)人：新余钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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