回摆胎架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种回摆胎架，其包括一胎架底座，胎架底座为一方形框架，胎架底座的上表面设有数块上模板，数块上模板的上边缘形成一弧形凸面，胎架底座的下表面设有数块下模板，数块下模板的下边缘形成一弧形凹面，胎架底座前端的两侧各设有一回转轴，两个回转轴位于同一轴线上，回转轴支撑在转动架上。在该方案中，上模板、下模板形成的支撑面为弧形面，弧形面的弧度可根据需要焊接板材工件的弧度进行调整，使板材工件可以较平稳地放置在该回摆胎架上，在焊接过程中，通过进一步调节胎架底座的角度，使焊枪与板材工件之间的夹角始终处于最佳状态，因此该回摆胎架具有双向调节功能，可满足球面船体分段水平焊缝焊接的需要。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及船舶制造领域中的一种船用胎架，更具体地说是一种用于支撑球面船体分段的回摆胎架装置。
技术介绍
在目前的球型圆罐建造技术中，有一种滚动装置能够承担球罐片体的焊接工作。将球罐片体搁置于圆柱形滚轴上，片体拼装完工后在焊机施焊过程中，通过滚轴的转动来调节片体的焊接姿态，以达到最佳的焊接角度，这样的确能够改善焊接质量，同时也提高了焊接速度。但是现有的这种滚动装置仅适用于直径较小、片体较少的球罐制作。 随着当今航运业的持续发展，国内外航运市场需求旺盛，船型已日益趋向大型化、高速化、智能化发展。目前LNG液化气船的球罐的直径、容积相对来说都比较大，制作过程中会将球罐分为若干大型部件分别建造，然后再将部件合拢成整个球体。而这些大型部件又由若干片板材放置于同一胎架面上同时建造，现有的滚动装置无法满足大型曲型部件的建造要求。 再有，目前两块板材工件之间的焊缝一般采用大电流自动MIG焊机进行焊接。自 动MIG焊机在水平方面，对施焊工件与焊枪之间的夹角有一定的要求，夹角过大会难以保 证焊机的匀速行走速度，从而会影响焊缝的成形质量，降低了焊接效率。为了使焊机能在 相对平整的工件上自由行走，就需要工件能配合焊机的行走速度作出相应的匀速摆动，来 调整焊接姿态，进而保证焊接质量，而这种滚动装置仅仅只能单向调节焊接姿态，无法满足 LNG船球罐建造过程中要求双向调节的需求。
技术实现思路
针对上述现有技术的不足，本技术要解决的技术问题是提供一种结构简单、 操作性强、具有双向调节功能、能够行之有效地用以实施球面船体分段水平焊缝焊接的回 摆胎架装置。 为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案 —种回摆胎架，其包括一胎架底座，所述胎架底座为一方形框架，所述胎架底座的上表面设有数块上模板，所述数块上模板的上边缘形成一弧形凸面，所述胎架底座的下表面设有数块下模板，所述数块下模板的下边缘形成一弧形凹面，所述胎架底座前端的两侧各设有一回转轴，所述两个回转轴位于同一轴线上，所述回转轴支撑在转动架上。 优选的，所述转动架包括一撑杆和四根支杆，所述四根支杆分别位于所述撑杆的四周并与所述撑杆固定连接，所述撑杆的顶端设有一半圆形卡槽，所述回转轴位于所述卡槽内。 优选的，所述相邻上模板或相邻下模板之间通过连接板连接。 优选的，所述胎架底座的后端端面上设有吊耳。 优选的，所述胎架底座上设有护栏。 优选的，还包括数个支撑所述胎架底座的支撑架。 优选的，所述回转轴与所述胎架底座连接处的上下两侧设有加强板。 上述技术方案具有如下有益效果在该方案中，上模板、下模板形成的支撑面为弧形面，弧形面的弧度可根据需要焊接板材工件的弧度进行调整，使板材工件可以较平稳地放置在该回摆胎架上，在焊接过程中，通过进一步调节胎架底座的角度，使焊枪与板材工件之间的夹角始终处于最佳状态，因此该回摆胎架具有双向调节功能，可满足球面船体分段水平焊缝焊接的需要。附图说明图1为本技术实施例的正态俯视图。 图2为本技术实施例的反态俯视图。 图3为图1的B-B向剖视图。 图4为图2的D-D向剖视图。 图5为图1的A-A向剖视图。 图6为图2的C-C向剖视图。 图7为本技术转动架的剖视图。 图8为本技术板材工件与支撑体连接的结构示意图。具体实施方式以下结合附图，对本专利技术的优选实施例进行详细的介绍。 如图1、2所示，该回摆胎架包括一胎架底座1、胎架底座1为一方形框架，胎架底座 1的上表面设有数块上模板2，胎架底座1的下表面设有数块下模板3。胎架底座1前端的 两侧各设有一回转轴4，两个回转轴4位于同一轴线上。回转轴4距离胎架底座1前端端面 的长度为整个胎架底座长度的1/3，胎架底座1的后端端面上设有吊耳9。 如图3所示，上模板2的顶部边缘为一弧形凸起，数块上模板2的顶部边缘形成一 弧形凸面，相邻上模板2之间通过连接板连接。 如图4所示，下模板3的顶部边缘为一弧形凹陷，数块下模板3的顶部边缘形成一 弧形凹面，相邻下模板3之间通过连接板连接。 如图5所示，回转轴4支撑在转动架5上，回转轴4与胎架底座1连接处的上下两 侧设有加强板41。转动架5的结构如图7所示，包括一个撑杆52，撑杆52的四周设有四根 支杆53，支杆53与撑杆52固定连接，撑杆52的顶部设有一半圆形卡槽51，回转轴4卡在 该半圆形卡槽51内。胎架底座1的下方还设有数个支撑架7用于支撑胎架底座l，防止胎 架底座1着地压坏下模板3或上模板2。胎架底座1上还设有护栏8，以保护施工人员的施 工安全。 如图5所示，该回摆胎架在使用时，首先将两块需要焊接的曲形板材工件6放置在 由上模板2形成的弧形凸面上，该弧形凸面应与曲形板材工件6曲面的曲度基本保持一致， 这样可以保证曲形板材工件6较平稳地放置在该回摆胎架上。然后将曲形板材工件6与上 模板2进行连接固定，由于曲形板材工件6为铝合金材质，而上模板2 —般为普通碳素钢， 两者不能直接施焊，否则会引起母材结构成分的变化，因此需采用栓接的方法定位固定。如图8所示，在空间足够大的地方，在曲形板材工件6和上模板2上分别焊上已加工好螺栓孔 的连接短板61 ，然后使用花兰螺栓62连接；在空间有限的地方，可先将两片连接短板61通 过花兰螺栓62直接栓接，然后分别焊于曲形板材工件6和上模板2上。 曲形板材工件6与上模板2连接好后，将胎架底座1吊离支撑架7，并将回转轴4 搁置在转动架5上，然后将吊耳9用钢丝绳与吊车相连接。接着对两块曲形板材工件6进 行拼板焊接，当焊机行进到一定的坡度需要调节角度时，利用吊车电机无级调速这一特点， 根据焊机的运动速度将胎架底座1的一端匀速吊起，使焊枪与曲形板材工件6之间的夹角 始终处于最佳状态。 当曲形板材工件6的一面完成拼焊之后，将胎架底座1反转使下模板3形成的弧 形凹面方向向上(如图6所示)，然后将曲形板材工件6的另一面定位固定在该弧形凹面 上，接着采用上述方法进行焊接。待两块曲形板材工件6的两面均焊接完成后，该两块曲形 板材工件6之间的焊接即可完成。通过上述方法可以很好地实现球面船体分段水平焊缝的 焊接工作。 在上述方案中，上模板2、下模板3形成的支撑面为弧形面，弧形面的弧度可根据 需要焊接的曲形板体工件6的弧度进行调整，使曲形板材工件6可以较平稳地放置在该回 摆胎架上，在焊接过程中，通过进一步调节胎架底座1的角度，使焊枪与曲形板体工件6之 间的夹角始终处于最佳状态，因此该回摆胎架具有双向调节功能，可满足球面船体分段水 平焊缝焊接的需要。 该回摆胎架结构简单、制作方便、成本低廉，通用性、操作性强，支撑体上同时设有 弧形凸面和弧形凹面，因此该回摆胎架可重复利用，降低生产成本，提高了生产效率，在实 际生产中取得了很好的效果。特别适用于直径较大、片体较多的球罐制造，能很好地满足有 效固定、操作简便、防止变形等要求。 以上对本技术实施例所提供的回摆胎架进行了详细介绍，对于本领域的一般 技术人员，依据本技术实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处， 综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制，凡依本技术设计思想所做 的任何改变都在本技术的保护范围之内。权利要求一种回摆胎架，其特征在于其包括一胎架底座(1)，所述胎架本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种回摆胎架，其特征在于：其包括一胎架底座（１），所述胎架底座（１）为一方形框架，所述胎架底座（１）的上表面设有数块上模板（２），所述数块上模板（２）的上边缘形成一弧形凸面，所述胎架底座（１）的下表面设有数块下模板（３），所述数块下模板（３）的下边缘形成一弧形凹面，所述胎架底座（１）前端的两侧各设有一回转轴（４），所述两个回转轴（４）位于同一轴线上，所述回转轴（４）支撑在转动架（５）上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：朱建军，李会华，黄锋，钟应华，倪慧锋，
申请(专利权)人：江南造船集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]