【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉枢座铸件加工及，具体为一种异形铸件的浇注装置以及铸造方法。
技术介绍
1、现在的垂直造型工艺具有以下优点：
2、1、采用disa垂直无箱造型湿型砂工艺生产，生产效率高，旧砂回用率95%以上且不使用砂箱，成本相对较低；
3、2、适用于各种形状较为简单、尺寸较小的铸件，铸造精度高，表面质量光洁度较好。
4、但同时也具有一些缺点，太大的和太复杂的铸件、孔拔模深度大的铸件不能生产。
5、对于铸件体积比较大壁厚不均匀时，且需要浇注的量比较大的情况下，容易产生缩孔、气孔或砂孔缺陷。铁水浇铸于砂型中时，凝固不均匀导致补缩效果差；产生沙眼主要是因为铁液流速过快对砂型的定点冲击，特别是在铸件体积较大且形状不规则时，很难保证铁水浇铸后不出现气孔和砂眼；
6、例如目前存在一类工件结构，参考图5所示，该工件上面体积较大，且上部呈球体空腔结构，底部为环形空腔结构，中部设有连接机构，而这种结构采用上部进行浇注时，容易导致上浇口的流速比较快，会对内部腔体造成冲砂，而采取底注工艺，冒口难以补缩，另一方面，单一的顶注或底注也会因为流速比较快和长时间定点冲刷，导致铸件产生砂孔或气孔缺陷。
7、综上所述，如何对上述结构进行优化布局，并且对枢座制造工艺进行适配性的优化，从而在浇注工艺中即便有冲砂影响也仍然可以保证自来芯位置不出现砂孔是一个有待解决的技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种异形铸件的浇注装置以及铸造方法，以
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种异形铸件的浇注装置以及铸造方法，包括异形铸件包括上型腔、下型腔和中型腔，其特征在于，还包括同时与上型腔、下型腔和中型腔进行连通的浇铸系统；
3、所述浇铸系统包括浇铸机构一，所述浇铸机构一包括第一流道、上浇注口、第二流道、中浇注口和下浇注口，第一流道位于第二流道上端且相互连通，并且第一流道保持与第二流道之间空腔为水平方向流入进行浇注，上型腔与第一流道之间设有溢流堰结构的上浇注口，中浇注口位于中型腔和第二流道之间，且中浇注口自身角度不小于90°，中型腔的空腔分别与上型腔和第二流道的空腔相通，并且中浇注口与中型腔的浇注口采用垂直方向，下浇注口与下型腔的下端连通并保持倾斜，且该倾斜面与垂直面之间的夹角不低于45°，浇铸系统的顶端设置有浇筑座；
4、所述浇铸系统还包括浇铸机构二，浇铸机构二与浇铸机构一的结构相同且呈中心对称，浇铸机构一的第一流道、上浇注口、第二流道、中浇注口和下浇注口与异性铸件的一侧连通，浇铸机构二与异形铸件的另一侧连通。
5、作为本专利技术的优选技术方案，第一流道和第二流道之间设置有衔接段，且衔接段空腔与第一流道空腔垂直方向同步，并且第二流道顶端空腔与第二流道内部空腔连接端具有倾斜角度。
6、采用上述技术方案，衔接段不仅设置在第一流道和第二流道之间，同时中浇注口和下浇注口分别与中型腔和下型腔的连接端也设置有衔接段，衔接段能够在浇注口进行填充时，能够缓冲填充钢液的流速，避免钢液压力过大造成的冲击直接排入到多个浇口和流道之间，不仅能够对型腔进行防护，同时也可以对流道和浇口进行缓冲防护。
7、作为本专利技术的优选技术方案，上浇注口最小横截面积采用40mm*5mm。
8、采用上述技术方案，上浇注口的尺寸为20mm，且呈类型梯形结构，其目的也是为了缩小填充量，避免排入过多难以与其他浇道进行平衡。
9、作为本专利技术的优选技术方案，中浇注口最小横截面积采用20mm*4mm，且角度不小于90°。
10、采用上述技术方案，中浇注口的分别与第二流道和中型腔之间存在角度差，其中能形成三段缓冲，分别在中浇注口的中端弧形部、中浇注口和中型腔与中浇注口的连接端。
11、作为本专利技术的优选技术方案，下浇注口最小横截面积采用20mm*4mm。
12、采用上述技术方案，下浇注口的底部弧形部位也是为了缓冲，在下浇注口底部填充后，能够直接排入到下浇注口内部，此时在加大下浇注口内部填充压力，能够与中型腔排入下型腔内部的钢液形成很好的配合，避免下型腔内部填充点过于集中而形成冲砂。
13、作为本专利技术的优选技术方案，衔接段搭接尺寸最小横截面积40mm*12mm。
14、采用上述技术方案，上浇注口和中浇注口与上型腔和中型腔之间通过相互补充形成对流缓冲。
15、作为本专利技术的优选技术方案，上型腔直径90mm。
16、采用上述技术方案，上浇注口的补充口要大于中浇注口和下浇注口，能够迅速填充补入第一流道和第二流道之间存在的衔接段压力过大反弹回来的钢液，多个结构之间相互配合，能够对模具及产品本身形成很好的防护。
17、作为本专利技术的优选技术方案，浇铸系统的横浇道与第一流道之间的连接存在搭接结构最小横截面积70mm*9mm。
18、作为本专利技术的优选技术方案，第二流道于垂直面和竖直面之间的夹角为钝角。
19、一种枢座铸件铸造方法，包括以下步骤：
20、1、熔炼：应达5t电炉，生铁10%、废钢40%、回炉料50%；
21、2、造型： 采用disa造型机（d3-b-425型），60min生产425型；
22、3、浇注：浇注温度1360-1380℃；
23、4、开箱：disa滚筒落砂，主要参数：85吨/小时(热旧砂+浇冒口铸件)，用于铸件和型砂的剥离和冷却；垂直线的开箱温度高，落砂采用滚筒旋转落砂，铸件和旧砂一起翻滚，有利于铸件的快速降温（小于100℃）,以及旧砂的破碎，通过喷水对旧砂冷却和预增湿，铸件和砂在滚筒内的停留时间约20-30分钟；
24、5、分离：液压分离钳，人工操作；
25、6、抛丸：dt摆床连续抛丸机（dt 14-650/e），处理能力：10吨/小时，6个抛头，铸件和浇冒口一道抛丸；废砂通过皮带从地坑内输送至废砂斗，集中外运；
26、7、人工分拣、打磨、入库。
27、衔接段在使垂直方向上对铁水缓冲并阻流，并使铁水在重力作用下，“几乎同时”从上型腔和中浇注口、下浇注口进行入铸件本体。同时，由于上浇注口、中浇注口、下浇注口的最小截面积设计，使得铁水进入铸件的时间，又存在先后顺序。
28、首先，衔接段的台阶、第二流道局部钝角均可对铁水在垂直方向进行缓冲，避免浇注系统自身在垂直方向对铸型产生较大冲击，而铁水在重力作用下优先从下浇注口进入铸件底部下型腔。其次，由于下浇注口存在最小截面，可使第二流道中快速充满铁水，并使中浇注口也开始进入铁水并充型至中型腔的底部，由于高度方向差异、进水时间略慢，因此，中浇注口进入的铁水受到下方铸件下型腔内的铁水缓冲。而衔接段和上浇注口的最小横截面设计，使上浇注口能在中型腔被完全充满前快速进入热铁水，保证了上型腔本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种异形铸件的浇注装置，异形铸件包括上型腔（3）、下型腔（4）和中型腔（10），其特征在于，还包括同时与上型腔（3）、下型腔（4）和中型腔（10）进行连通的浇铸系统（1）；
2.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置以及铸造方法，其特征在于：第一流道（5）和第二流道（7）之间设置有衔接段（8），且衔接段（8）空腔与第一流道（5）空腔垂直方向同步，并且第二流道（7）顶端空腔与第二流道（7）内部空腔连接端具有倾斜角度。
3.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：上浇注口（6）最小横截面积采用40mm*5mm。
4.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：中浇注口（9）最小横截面积采用20mm*4mm，且角度不小于90°。
5.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：下浇注口（11）最小横截面积采用20mm*4mm。
6.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：衔接段（8）搭接尺寸最小横截面积40mm*12mm。
7.根据权利要求1所述的一种
8.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：浇铸系统（1）的横浇道与第一流道（5）之间的连接存在搭接结构最小横截面积70mm*9mm。
9.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：第二流道（7）的方向与竖直面之间的夹角为钝角。
10.根据权利要求1所述的浇铸装置的铸造方法，包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种异形铸件的浇注装置，异形铸件包括上型腔（3）、下型腔（4）和中型腔（10），其特征在于，还包括同时与上型腔（3）、下型腔（4）和中型腔（10）进行连通的浇铸系统（1）；
2.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置以及铸造方法，其特征在于：第一流道（5）和第二流道（7）之间设置有衔接段（8），且衔接段（8）空腔与第一流道（5）空腔垂直方向同步，并且第二流道（7）顶端空腔与第二流道（7）内部空腔连接端具有倾斜角度。
3.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：上浇注口（6）最小横截面积采用40mm*5mm。
4.根据权利要求1所述的一种异形铸件的浇注装置，其特征在于：中浇注口（9）最小横截面积采用20mm*4mm，且角度不小于90°。
【专利技术属性】
技术研发人员：陈毅，王伏银，
申请(专利权)人：安徽合力股份有限公司合肥铸锻厂，
类型：发明
国别省市：
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