【技术实现步骤摘要】
本技术涉及试油作业设备，特别地涉及一种防喷溅装置。
技术介绍
1、目前在压裂后试油放喷、连续油管带压钻塞施工过程中，由于井内有压力，有的自喷井、带压钻塞井压力达到了30～40mpa，因此，在施工过程中，试油出口或者循环出口带出的油气在循环罐表面经常会发生喷溅现象，造成污染环境的现象发生。
2、中国专利cn204851157u公开了“一种试油抽汲防喷溅装置”，包括有包括：第一管体以及第二管体；第一管体外径小于第二管体内径，第一管体长度方向上的一部分位于第二管体内部，第一管体的轴线与第二管体的轴线平行；第一管体第一端设置有连接机构；第一管体第二端位于第二管体内部并且封闭；第一管体位于第二管体内部的部分的管壁上设置有多个第一通孔，第二管体第二端设置有多个第二通孔，第一通孔的轴线和第二通孔的轴线垂直。将该试油抽汲防喷溅装置安装在管汇出口，从管汇喷涌出的液体首先进入第一管体，冲击在封闭的第一管体第二端后流速降低并由第一管体上的第一通孔流出进入第二管体；液体进入第二管体后冲击在第二管体内壁上使液体流速进一步下降，最终从第二通孔流出进入后续设备。
3、然而上述试油抽汲防喷溅装置虽然能够在一定程度上降低液体流速，但是当液体压力和流速过高时，仍有一部分液体在冲击在第二管体内壁后从第二通孔内以较大压力喷出。因此，该试油抽汲防喷溅装置的防喷溅效果较差。
技术实现思路
1、本技术的目的是提供一种能够有效降低液体流出压力的防喷溅装置。
2、本技术提供一种防喷溅装置，包括：
3、在一个实施方式中，沿内筛管的径向，部分第一通孔的开口方向朝向外筛管的管壁。
4、在一个实施方式中，沿所外筛管的径向，第二通孔的开口方向避开容器出液口。
5、在一个实施方式中，防喷溅装置还包括侧挡板，两个侧挡板分别设在外筛管的轴向两端，且在外筛管的轴向上将第一缓冲区封闭。
6、在一个实施方式中，内筛管和外筛管同轴设置。
7、在一个实施方式中，容器出液口位于防喷容器底部；在防喷容器的长度方向的投影上，防喷容器的底部宽度在重力方向上逐渐变小；长度方向为内筛管的轴向。
8、在一个实施方式中，防喷溅装置还包括接砂组件，接砂组件包括接砂容器，接砂容器位于防喷容器内，且沿重力方向外筛管和接砂容器依次设置。
9、在一个实施方式中，接砂组件包括支撑件；防喷容器的侧壁上开设有插口，支撑件固定设在防喷容器内，接砂容器可由插口插入防喷容器，支撑件支撑接砂容器。
10、在一个实施方式中，防喷溅装置还包括进液管和取样管；进液管连接在内管进液口上，取样管与进液管相互连通，取样管上设置有阀门。
11、在一个实施方式中，防喷溅装置还包括平衡管和封堵件，平衡管连接在内管出液口上，封堵件将平衡管的管口封堵，封堵件与平衡管可拆卸连接。
12、本技术的优点在于，在施工过程中，部分高压液体经内管进液口进入内筛管后冲击内筛管的管壁以完成第一次减压；另一部分高压液体和冲击内筛管的管壁减压后的高压液体从第一通孔流入第一缓冲区，并冲击外筛管的管壁再次减压；减压后的液体从第二通孔流入第二缓冲区，并冲击防喷容器的内壁减压；经过多次减压后的液体的流速和压力大幅减小，并从容器出液口流出，完成高压液体的外排。与现有技术相比，本技术在第一管体和第二管体之间增加了外筛管，以实现对高压液体三次减压，减压效果更好。
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1.一种防喷溅装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的防喷溅装置，其特征在于，沿所述内筛管的径向，至少部分所述第一通孔的开口方向朝向所述外筛管的管壁。
3.根据权利要求1或2所述的防喷溅装置，其特征在于，沿所外筛管的径向，所述第二通孔的开口方向避开所述容器出液口。
4.根据权利要求1或2所述的防喷溅装置，其特征在于，所述防喷溅装置还包括侧挡板，两个所述侧挡板分别设在所述外筛管的轴向两端，且在所述外筛管的轴向上将所述第一缓冲区封闭。
5.根据权利要求1或2所述的防喷溅装置，其特征在于，所述内筛管和所述外筛管同轴设置。
6.根据权利要求1或2所述的防喷溅装置，其特征在于，所述容器出液口位于所述防喷容器底部；在所述防喷容器的长度方向的投影上，所述防喷容器的底部宽度在重力方向上逐渐变小；所述长度方向为所述内筛管的轴向。
7.根据权利要求1或2所述的防喷溅装置，其特征在于，所述防喷溅装置还包括进液管和取样管；所述进液管连接在所述内管进液口上，所述取样管与所述进液管相互连通，所述取样管上设置有阀门。
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