【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及纺织品染色，尤其涉及一种涤毛一浴染色工艺。
技术介绍
1、毛纤维，特别是羊毛纤维，以保暖、柔软和天然光泽著称，其出色的吸湿性能让它在服装制作中备受青睐。然而，纯毛纤维在耐磨和抗皱方面存在不足，因此常与聚酯纤维混纺。毛涤混纺织物既保留了羊毛的舒适与保暖，又增强了强度、耐磨性和实用性，使服装更加耐用、易于维护，成为现代服装制造业中的理想选择。因此，对涤毛混纺织物进行染整加工方面的研究具有重大实用意义。
2、相关技术中，由于涤纶和毛纤维结构不同，两者通常采用分散染料和活性染料分别染色，为保证染色质量，分散/活性染料需要分两浴(两缸)分别对这两类纤维进行染色，存在工艺时间长，能耗高，废水排放量大等缺点。因此，需要优化染色工艺，减少操作，降低能耗并且可以实现在一浴染色中完成活性染料和分散染料对混合织物的染色工艺。鉴于此，我们提出涤毛一浴染色工艺。
3、中国专利技术专利申请cn113802396a公开了一种毛涤混纺织物的一浴染色方法，包括以下步骤：将复配匀染剂添加到包含毛用活性染料、分散染料、载体、分散剂、元明粉、ph值调节剂的染液中，染液的ph值为4.5-5；织物入染，升温至95-100℃，保温上染，然后降温水洗。该专利技术提供的染色方法不仅能提高涤纶在低温条件下的上染率，改善上染过程中分散染料沾色羊毛纤维的现象，还能在染色不匀时起到移染作用，降低色花产生的几率。虽然该经染色方法的毛涤混纺织物染色产品的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度和耐汗渍色牢度均达到4级以上，但是抗菌性能较差，染色产品易受到细菌污染，细
4、cn116905251a公开了一种涤棉一浴染色工艺，该染色工艺包括染色前处理、染色、染色后处理工序，染色工序包括如下步骤：加入耐碱分散染料、耐高温活性染料、染色助剂、制得染液；向染液中投布、升温至120-130℃，保温30-60min，再降温至65-80℃。该专利技术提供的一种涤棉一浴染色工艺虽然能够解决涤棉制品的染色工艺耗费时间长的问题，但是染色效果不好，无法达到理想的上染率和色牢度。
技术实现思路
1、有鉴于现有技术的上述缺陷，本专利技术提供了一种涤毛一浴染色工艺，该染色工艺上染率高，染色效果好，经该染色工艺的涤毛混纺织物染色产品的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度级别较高，并且具有长期抗菌功效和耐洗性能，另外，本专利技术所提供染色工艺染色方法简便、快速，并且节省大量能源和水资源，有效减少了工艺污染。
2、本专利技术提供了一种涤毛一浴染色工艺，包括以下步骤：
3、(1)前处理：将毛涤混纺织物置于38-42℃的水中，浴比为1:5-10，加入0.8-1.3g/l的多功能精炼剂，然后以0.8-1.5℃/min升温速度升温至95-100℃，保持25-35min；后以1.5-2.2℃/min的速率降温至78-82℃，进行8-15min水洗；
4、(2)染色：将前处理后的毛涤混纺织物放入38-42℃的包含硫酸铵、毛用活性染料、分散染料、分散剂、载体的染液中，然后用冰醋酸调节ph至5.2-5.7，然后以0.8-1.2℃/min的速率升温至78-82℃，用甲酸调节ph至4-5，保持30-50min；然后以0.5-0.7℃/min的速率升温至115-125℃，保持55-65min；后以1.5-2.2℃/min的速率降温至68-72℃，进行8-15min水洗；
5、(3)还原洗：将染色后的毛涤混纺织物放入38-42℃的水中，加入2.5-3.5g/l的保险粉、1-2g/l的环保还原清洗剂和1-2g/l片碱，然后以0.8-1.5℃/min升温速度升温至80-90℃进行20min碱性还原清洗；将还原清洗后的毛涤混纺织物放入38-42℃的水中，用冰醋酸调节ph至4.3-4.7，然后以0.8-1.5℃/min升温速度升温至80-90℃进行15-25min酸性还原洗；将酸性还原洗的毛涤混纺织物放入38-42℃的水中，加入4.8-5.2g/l的涤纶固色剂，然后以0.8-1.5℃/min升温速度升温至80-90℃进行固色，保持15-25min；出锅后用水水洗35-45min，水洗后自然晾干。
6、优选的，所述步骤(2)染料中硫酸铵的浓度为4.8-5.2g/l。
7、优选的，所述步骤(2)染料中毛用活性染料的浓度为0.1-0.8％o.w.f。
8、优选的，所述步骤(2)染料中分散染料的浓度为0.3-2％o.w.f。
9、优选的，所述步骤(2)染料中分散剂的浓度为1.5-2.5g/l。
10、优选的，所述步骤(2)染料中载体的浓度为1-2g/l。
11、优选的，所述载体为环保载体。
12、优选的，所述分散剂选自琥珀酸烷基酯磺酸钠、木质素磺酸钠、木质素磺酸钙、分散剂nno中的一种。
13、优选的，所述毛用活性染料为兰纳素lanasol染料；所述分散染料选自分散黄s-6gl、分散红e-2gh、分散红fb、分散紫h-bl、安诺可隆黄erd、安诺可隆红erd中的一种。
14、优选的，所述步骤(1)前处理还可以为：将毛涤混纺织物置于38-42℃的水中，浴比为1:5-10，加入0.8-1.3g/l的多功能精炼剂，然后以0.8-1.5℃/min升温速度升温至95-100℃，保持25-35min；后以1.5-2.2℃/min的速率降温至78-82℃，进行8-15min水洗；水洗后烘干，再将毛涤混纺织物放入处理液中，在38-42℃下浸泡1.5-2.5h，然后洗涤，在85-95℃下预烘5-15min，然后置于115-125℃下烘0.5-1h。
15、优选的，所述处理液的制备方法包括以下步骤，按重量份计：
16、s1、将2.9-3.2份纳米粒子分散到28-35份水中，然后加入0.1-0.15份硅烷偶联剂kh-570，于400rpm、80℃下搅拌15min，然后加入92-96份二烯丙基二甲基氯化铵和13-13.5份过硫酸钾，混合搅拌得到悬浮液；将悬浮液在78-82℃下回流搅拌；18-22min后加入1.4-1.6份烯丙基缩水甘油醚和3.3-3.6份过硫酸钾继续搅拌；18-22min后再加入1.4-1.6份烯丙基缩水甘油醚和3.3-3.6份过硫酸钾，继续搅拌3-4h；然后将溶液冷却至室温，用0.8-1.2mol/l盐酸调节ph至3.3-3.6，然后离心收集固体，得到p(dmdaac-age)/纳米粒子复合材料；
17、s2、先将18-23份β-环糊精-多元胺聚合物加入70-80份1.9-2.2mol/l的氢氧化钠水溶液中，混合均匀，再加入2.5-3.5份p(dmdaac-age)/纳米粒子复合材料，加热至40-70℃进行反应6-8h，得处理液。
18、优选的，所述步骤s1中的纳米粒子选自zno纳米粒子、ag/zno纳米粒子中的一种。
19、本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种涤毛一浴染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的染料中硫酸铵的浓度为4.8-5.2g/L；所述染料中毛用活性染料的浓度为0.1-0.8％o.w.f；所述染料中分散染料的浓度为0.3-2％o.w.f；所述染料中分散剂的浓度为1.5-2.5g/L；所述染料中载体的浓度为1-2g/L。
3.如权利要求1或2所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述载体为环保载体；所述分散剂选自琥珀酸烷基酯磺酸钠、木质素磺酸钠、木质素磺酸钙、分散剂NNO中的一种。
4.如权利要求1所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤(1)前处理还可以为：将毛涤混纺织物置于38-42℃的水中，浴比为1:5-10，加入0.8-1.3g/L的多功能精炼剂，然后以0.8-1.5℃/min升温速度升温至95-100℃，保持25-35min；后以1.5-2.2℃/min的速率降温至78-82℃，进行8-15min水洗；水洗后烘干，再将毛涤混纺织物放入处理液中，在38-42℃下浸泡1.5-2.5h，然后洗涤，在85-
5.如权利要求4所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述处理液的制备方法包括以下步骤，按重量份计：
6.如权利要求5所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤S1中的纳米粒子选自ZnO纳米粒子、Ag/ZnO纳米粒子中的一种。
7.如权利要求6所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述ZnO纳米粒子的制备方法包括以下步骤，按重量份计：
8.如权利要求6所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述Ag/ZnO纳米粒子的制备方法包括以下步骤：
9.如权利要求5所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述β-环糊精-多元胺聚合物的制备方法包括以下步骤，按重量份计：
10.如权利要求9所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤c中的多元胺选自亚精胺、精胺、四乙烯五胺中的一种。
...【技术特征摘要】
1.一种涤毛一浴染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的染料中硫酸铵的浓度为4.8-5.2g/l；所述染料中毛用活性染料的浓度为0.1-0.8％o.w.f；所述染料中分散染料的浓度为0.3-2％o.w.f；所述染料中分散剂的浓度为1.5-2.5g/l；所述染料中载体的浓度为1-2g/l。
3.如权利要求1或2所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述载体为环保载体；所述分散剂选自琥珀酸烷基酯磺酸钠、木质素磺酸钠、木质素磺酸钙、分散剂nno中的一种。
4.如权利要求1所述的涤毛一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤(1)前处理还可以为：将毛涤混纺织物置于38-42℃的水中，浴比为1:5-10，加入0.8-1.3g/l的多功能精炼剂，然后以0.8-1.5℃/min升温速度升温至95-100℃，保持25-35min；后以1.5-2.2℃/min的速率降温至78-82℃，进行8-15min水洗；水洗后烘...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵勇越，王舒萍，李鹏，范伟伟，靳玉鑫，
申请(专利权)人：青岛裕真化学有限公司，
类型：发明
国别省市：
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