【技术实现步骤摘要】
本技术涉及有色金属宽板连铸连轧，尤其是一种安装在检测连铸连轧产线中输送辊道上的接触式微动重力检测同步调速机构以及板材连铸连轧产线。
技术介绍
1、有色金属宽板连铸连轧生产线通常包括沿铸坯输送方向布置的熔化炉、保温炉、除气炉、连铸机、牵引机、输送辊道、夹送牵引机、轧机前牵引、剪切机、一号轧机、二号轧机、剪切机、收卷机，以铝板生产为例，由于铝液从熔化炉通过保温炉、除气炉一直到进入连铸机，需要有一点落差，使铝液在重力作用下往低处流，最终进入到连铸机进行铸造，所以连铸机基础越高，熔化炉的基础也会设计得越高，故为降低熔化炉基础高度，节省基础建设成本，连铸机输送辊道与夹送牵引之间通过高度差来保证连铸机与连轧机之间过渡段上，铸坯输送时的状态和板型，以及缓冲连铸机与轧机间较小的速度差，在宽板连铸连轧作业中，金属液体进入连铸机进行铸造，在冷却后形成铸坯，经过牵引机沿输送辊道进入夹送牵引机，通过夹送牵引机进入轧机前牵引，经过轧机前牵引进入轧机进行轧制，在经过一号轧机轧制后，进入二号轧机轧制成设定厚度板材，输送至收卷机构进行收卷，完成宽板材生产。
2、由于整条产线是连续生产工艺，在作业中，为了保证连铸机铸造的稳定性，需要优先保证连铸机的线速度，连轧机和轧机前牵引再与连铸机的线速度进行匹配，当连轧机或轧机前牵引的线速度与连铸机线速度适配时，铸坯与输送辊道靠近连铸机部分的输送辊相接触；但是由于连铸工序与连轧工序是两个控制系统，作业中两个系统的速度匹配可能出现误差，再加上连铸机和连轧机控制系统造成线速度浮动，会导致连铸机出胚速度与连轧机或轧机前
3、当连轧机环和轧机前牵引的线速度与连轧机线速度之间相差较大时，若不及时对连轧机和轧机前牵引的线速度进行调整，使之与连铸机的线速度相匹配，将会导致该生产线无法连续生产，而现在常采用的手动调整线速度的准确度和速度都无法达到要求，输送辊道无法在铸胚产生较大形变时对齐进行挽救，导致生产线异常停线。
技术实现思路
1、本技术所要解决的技术问题是提供一种接触式微动重力检测同步调速机构以及板材连铸连轧产线，将接触式微动重力检测同步调速机构安装在连铸连轧产线中的输送辊道上，能够实时获取体现连轧机、连铸机输出铸坯的速度差数据，即时调整连轧机以及连轧前牵引的线速度，以解决连铸机与连轧机和轧机前牵引线速度匹配的问题。
2、本技术公开的一种接触式微动重力检测同步调速机构，包括输送辊道支架，所述输送辊道支架一端与牵引机底座铰接，另一端下方设有抬升机构，还包括微动传感器、输送辊安装座、弹性支撑机构、控制器以及轧机调速系统；所述输送辊道支架包括侧板和横板，两个所述侧板之间间隔设有至少3个横板；所述弹性支撑机构设置在横板两端，所述输送辊安装座通过弹性支撑机构架设在横板上，所述微动传感器设置在横板与输送辊安装座之间，所述微动传感器顶部设有检测压杆，所述检测压杆的顶部与输送辊安装座底部相接；所述微动传感器与控制器电连接，所述控制器与轧机调速系统电连接。
3、进一步地，所述弹性支撑机构包括螺栓和弹簧，所述输送辊安装座两侧设有固定孔，所述横板上开设有与固定孔相对应的螺纹孔，所述螺栓的螺纹部穿过固定孔与螺纹孔螺纹连接，所述弹簧套设在位于固定孔与螺纹孔之间的螺栓上，所述弹簧一端与输送辊安装座底部相连，另一端与横板相连。
4、作为一种优选方式，所述输送辊底部设有凹槽，所述凹槽与检测压杆的顶部配合连接。
5、进一步地，所述侧板为向下凸起的弧形板。
6、进一步地，所述抬升机构为气缸，所述气缸包括缸筒和活塞杆，所述缸筒底部设置在地面上，所述活塞杆一端与缸筒相连，另一端与输送辊道支架底部相连。
7、作为一种优选方式，所述输送辊道支架底部设有耳板，所述活塞杆与耳板铰接，所述地面固定设有安装座，所述缸筒底部与安装座铰接。
8、本技术还提供一种板材连铸连轧产线，包括依次设置的连铸机、牵引机、安装有如上述任意一项所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构的输送辊道、夹送牵引机、连轧机，所述连铸机的出料端与牵引机的进料端位于同一水平面，所述牵引机的出料端低于夹送牵引机的进料端，所述牵引机与夹送牵引机之间设有与牵引机底座铰接的输送辊道，所述夹送牵引机的出料端与连轧机组的进料端位于同一水平面。
9、进一步地，所述夹送牵引机上还设有限位机构，所述限位机构包括摆臂和压力检测辊，所述摆臂一端与夹送牵引机铰接且绕其铰接点摆动，所述摆臂的另一端设有压力检测辊，所述压力检测辊上设有压力传感器，所述压力传感器与控制器电连接。
10、本技术的有益效果是：通过在安装输送辊的输送辊安装座下方设置微动传感器，对铸坯的输送状态实时进行监测，并将获得的数据传递给控制器，控制器根据所接受的数据为依据，进行计算和判断，连轧机组的线速度与连铸机的线速度是否匹配，再指挥轧机调速系统对连轧机组线速度进行实时调整，在连轧机组线速度与连铸机不匹配时，及时联动控制系统进行调整，取消了手动调整线速度的操作，通过监测数据进行判断和控制，调整速度更快，调整精度更高，避免出线铸坯拉扯断裂、损坏设备或铸坯拱起、堆叠堵塞的情况，提高了生产稳定性，避免出现人工操作的失误。
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1.一种接触式微动重力检测同步调速机构，包括输送辊道支架(1)，所述输送辊道支架(1)一端与牵引机底座(62)铰接，另一端下方设有抬升机构(5)，其特征在于：还包括微动传感器(4)、输送辊安装座(2)、弹性支撑机构(3)、控制器以及轧机调速系统；所述输送辊道支架(1)包括侧板(11)和横板(12)，两个所述侧板(11)之间间隔设有至少3个横板(12)；所述弹性支撑机构(3)设置在横板(12)两端，所述输送辊安装座(2)通过弹性支撑机构(3)架设在横板(12)上，所述微动传感器(4)设置在横板(12)上并位于横板(12)与输送辊安装座(2)之间，所述微动传感器(4)顶部设有检测压杆(41)，所述检测压杆(41)的顶部与输送辊安装座(2)底部相接；所述微动传感器(4)与控制器电连接，所述控制器与轧机调速系统电连接。
2.如权利要求1所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构，其特征在于：所述弹性支撑机构(3)包括螺栓(31)和弹簧(32)，所述输送辊安装座(2)两侧设有固定孔(21)，所述横板(12)上开设有与固定孔(21)相对应的螺纹孔(121)，所述弹簧(32)一端与输
3.如权利要求2所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构，其特征在于：所述输送辊安装座(2)底部设有凹槽(22)，所述凹槽(22)与检测压杆(41)的顶部配合连接。
4.如权利要求1所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构，其特征在于：所述侧板(11)为向下凸起的弧形板。
5.如权利要求1所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构，其特征在于：所述抬升机构(5)为气缸，所述气缸包括缸筒(51)和活塞杆(52)，所述缸筒(51)底部设置在地面上，所述活塞杆(52)一端与缸筒(51)相连，另一端与输送辊道支架(1)底部相连。
6.如权利要求5所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构，其特征在于：所述输送辊道支架(1)底部设有耳板(53)，所述活塞杆(52)与耳板(53)铰接，所述地面固定设有安装座(54)，所述缸筒(51)底部与安装座(54)铰接。
7.一种板材连铸连轧产线，其特征在于：包括依次设置的连铸机(6)、牵引机(61)、安装有如权利要求1-6任意一项所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构的输送辊道、夹送牵引机(7)、连轧机组(8)，所述连铸机(6)的出料端与牵引机(61)的进料端位于同一水平面，所述牵引机(61)的出料端低于夹送牵引机(7)的进料端，所述牵引机(61)与夹送牵引机(7)之间设有与牵引机底座(62)铰接的输送辊道，所述夹送牵引机(7)的出料端与连轧机组(8)的进料端位于同一水平面。
8.如权利要求7所述的一种板材连铸连轧产线，其特征在于：所述夹送牵引机(7)上还设有限位机构，所述限位机构包括摆臂(73)和压力检测辊(74)，所述摆臂(73)一端与夹送牵引机(7)铰接且绕其铰接点摆动，所述摆臂(73)的另一端设有压力检测辊(74)，所述压力检测辊(74)上设有压力传感器，所述压力传感器与控制器电连接。
...【技术特征摘要】
1.一种接触式微动重力检测同步调速机构，包括输送辊道支架(1)，所述输送辊道支架(1)一端与牵引机底座(62)铰接，另一端下方设有抬升机构(5)，其特征在于：还包括微动传感器(4)、输送辊安装座(2)、弹性支撑机构(3)、控制器以及轧机调速系统；所述输送辊道支架(1)包括侧板(11)和横板(12)，两个所述侧板(11)之间间隔设有至少3个横板(12)；所述弹性支撑机构(3)设置在横板(12)两端，所述输送辊安装座(2)通过弹性支撑机构(3)架设在横板(12)上，所述微动传感器(4)设置在横板(12)上并位于横板(12)与输送辊安装座(2)之间，所述微动传感器(4)顶部设有检测压杆(41)，所述检测压杆(41)的顶部与输送辊安装座(2)底部相接；所述微动传感器(4)与控制器电连接，所述控制器与轧机调速系统电连接。
2.如权利要求1所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构，其特征在于：所述弹性支撑机构(3)包括螺栓(31)和弹簧(32)，所述输送辊安装座(2)两侧设有固定孔(21)，所述横板(12)上开设有与固定孔(21)相对应的螺纹孔(121)，所述弹簧(32)一端与输送辊安装座(2)底部相连，另一端与横板(12)相连，所述螺栓(31)依次穿过固定孔(21)和弹簧(32)再与螺纹孔(121)螺纹连接。
3.如权利要求2所述的一种接触式微动重力检测同步调速机构，其特征在于：所述输送辊安装座(2)底部设有凹槽(22)，所述凹槽(22)与检测压杆(41)的顶部配合连接。
4.如权利要求1所述的一种接触式微动重力检测同步调速机...
【专利技术属性】
技术研发人员：冯旭龙，唐晓东，凃芳兵，肖福生，
申请(专利权)人：德阳宏广智能装备有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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