【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金，尤其涉及一种低温连续退火冷轧高强钢带及其生产方法。
技术介绍
1、连续退火冷轧高强钢带凭借均匀的力学性能、较高的尺寸精度、以及优良的表面质量与板型质量，其应用越来越广泛。
2、如中国专利，申请号cn202110880754.0一种经济型低温连续退火冷轧高强钢带及其生产方法，钢带化学成分组成及质量百分含量为：c：0.030-0.060％，si≤0.050％，mn：0.30-0.55％，p：0.015-0.025％，s≤0.020％，als：0.020-0.060％，其余为fe和不可避免的杂质；制造方法包括炼钢、连铸、热连轧、酸连轧、连续退火工序；该专利技术采用不添加贵合金的成分设计体系，通过较低的热轧卷取温度、较大的冷轧压下率、较低的退火均热温度等控制，使钢带具有较细的晶粒组织并保留足够的位错，可满足浅冲压、折弯成型加工要求，具有生产成本低、效率高的特点，广泛应用于交通、建筑等领域；但较大的冷轧压下率导致的巨大内应力，在较低的热轧卷取温度难以完全释放，使得其中部或边缘可能出现穿裂或裂纹，严重影响板材的强度，板材在冷却过程中也可能会发生变形，导致尺寸精度下降。
3、如中国专利，申请号cn201911123929.2一种制备冷轧极薄钢带的异步冷连轧方法，具体操作步骤：1）原料准备；2）制定轧制模式；3）制定各机架的异步比；4）按照步骤2、步骤3的轧制模式和异步比，原料经过五机架冷连轧机组进行连续轧制，最终得到厚度为0.09~0.3mm，宽度为800~2030mm的冷轧极薄钢带；该制备方法降低
技术实现思路
1、本申请实施例通过提供一种低温连续退火冷轧高强钢带及其生产方法，解决了现有技术中冷轧应力较大导致开裂的问题，实现了更优秀的韧性。
2、本申请实施例提供了一种低温连续退火冷轧高强钢带，钢带化学成分组成及质量百分含量为：c：0.45％，si：0.05％，mn：0.55％，p：0.025％，s：0.005％，als：0.020％，其余为fe和不可避免的杂质。
3、进一步的，钢带厚度规格为0.15-0.5mm，宽度规格为1000-2000mm。
4、上述低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，包括以下步骤：
5、s1、对钢水冶炼并连铸成连铸板坯，连铸板坯厚度为180-200mm；
6、s2、对连铸板坯进行热连轧，精轧后的层流冷却模式为前段集中冷却，卷取温度为635±15℃，获得热轧钢带；
7、s3、对热轧钢带进行连续酸洗与冷连轧，采用五机架串列式六辊冷连轧机进行异步冷连轧，总压下率为84-93％，获得冷硬钢带；
8、s4、对冷硬钢带进行连续退火，采用立式全辐射管加热连续退火炉，退火炉区配备高精度的雷达式纠偏系统，退火均热温度为600-650℃，退火缓冷温度为550-580℃，退火过时效温度为355-385℃，采用六辊cvc湿式平整机，平整机延伸率为0.6-1.0％，获得冷轧钢带。
9、进一步的，所述异步冷连轧具体为：第1机架r1＝1.2-1.3，第2机架r2＝0.77-0.83，第3机架r3＝1.01-1.1，第4机架r4＝0.91-0.99，第5机架r5＝1.0；其中，定义异步比为上下工作辊的线速度的比值，写成ri=viu/vid;
10、式中i为机架号，i＝1-5，viu为第i机架上工作辊线速度，vid为第i机架下工作辊线速度。
11、进一步的，所述的r2=1/r1,r4=1/r3。
12、进一步的，所述异步冷连轧具体为：第1机架r1＝1.2-1.31，第2机架r2＝0.8-0.87，第3机架r3＝0.87-0.91，第4机架r4＝1.05-1.1，第5机架r5＝1.0。
13、进一步的，r1＞1/r2＞1/r3＞r4；r1×r2×r3×r4=1。
14、进一步的，在步骤s3中，异步冷连轧前还包括预冷轧。
15、进一步的，预冷轧包括多次，至少包括一次异径异步冷轧和一次异速异步冷轧；
16、进一步的，异速异步冷轧，具体为机架上的工作辊的半径相同，转动的角速度比为2-3.5；当角速度较小的工作辊转动一圈后，角速度较大的工作辊速度减为与角速度较小的工作辊相同，角速度较小的工作辊再次转动一圈后，角速度较大的工作辊加速至设定角速度或设定角速度的倒数；
17、异径异步冷轧具体为：r预＝2-3.5，机架上的工作辊的转动角速度相同，半径比为2-3.5，当半径较小的工作辊转动一圈后，半径较大的工作辊转动的角速度降低至原来的0.3-0.5倍，即二者转动的线速度相同；半径较小的工作辊再次转动一圈后，半径较大的工作辊加速至设定角速度；其中，r预为预冷轧的异步比。
18、本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
19、其一、通过精确控制化学成分，这种钢材实现了强度和韧性的良好平衡，既能够承受一定的载荷和压力，低碳含量和硫、铝等元素的精确控制使得这种钢材具有较好的加工性能，它可以被轻松地塑形、弯曲或切割，满足各种复杂形状的制作需求。
20、其二、通过使用异步冷轧通过上下工作辊的不同线速度，对钢带施加复杂的变形模式，在钢带内部形成更为均匀的应力分布，避免应力集中现象，从而提高产品的机械性能和使用寿命，还减少后续处理中因应力释放而导致的变形和开裂；异步冷轧过程中的剪切力和变形细化钢材的内部组织，包括晶粒和相的分布以分散和减小应力；通过异步冷轧减少应力，以免后续低温无法完全释放应力，导致钢材变形、开裂等问题，异步冷轧通过上下轧辊的不同线速度对钢材进行轧制，在钢材内部产生复杂的应力状态，使钢材内部组织的细化和均匀化，从而减少内部应力。
21、其三、通过调整异步比，在第1-2机架大异步比，进一步降低机架的轧制力，由于上下轧辊的线速度差异大，产生更大的剪切力，细化钢材的晶粒。晶粒细化可以提高钢材的强度和硬度在保持总变形量不变的情况下，调整异步比会影响各机架间的变形分配，优化轧制过程中的力学性能和板形控制，在第3-4架减小异步比的范围，更精细地控制钢带的形状和厚度均匀性异步冷轧过程中，调整和优化钢材的内部结构，减少内应力的产生；通过先异步比大的异步冷轧再异步比小的异步冷轧工艺可以减小产生的内应力，生产出具有更高强度、高韧性和塑性的钢材，同时减少钢材的内部缺陷，提高其整体质量。
22、其四、通过预冷轧使得钢带受到的剪切力更大，更能细化晶粒、改善材料的内部结构，提升产品的力学性能，减少钢带的表面缺陷，提高表面质量，异步轧制本身就可以提高轧制效率，通过在异步与同步之间循环切换，既提高了异步比提高剪切力，又防止由于巨大力导致的工作辊损坏，通过循环切换异步比，在不同轧制阶段充分利用异步轧制本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种低温连续退火冷轧高强钢带，其特征在于，钢带化学成分组成及质量百分含量为：C：0.45％，Si：0.05％，Mn：0.55％，P：0.025％，S：0.005％，Als：0.020％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带，其特征在于，钢带厚度规格为0.15-0.5mm，宽度规格为1000-2000mm。
3.一种如权利要求1所述低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
4.如权利要求3所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，所述异步冷连轧具体为：第1机架r1＝1.2-1.3，第2机架r2＝0.77-0.83，第3机架r3＝1.01-1.1，第4机架r4＝0.91-0.99，第5机架r5＝1.0；
5.如权利要求4所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，所述的r2=1/r1,r4=1/r3。
6.如权利要求3所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，所述异步冷连轧具体为：第1机架r1＝1.2-1.31
7.如权利要求6所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，其中r1＞1/r2＞1/r3＞r4；r1×r2×r3×r4=1。
8.如权利要求6所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，在步骤S3中，异步冷连轧前还包括预冷轧，预冷轧中异步比为2-3.5。
9.如权利要求8所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，预冷轧包括多次，其中包括一次异径异步冷轧和一次异速异步冷轧。
10.如权利要求9所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，异速异步冷轧，具体为机架上的工作辊的半径相同，转动的角速度比为2-3.5；当角速度小的工作辊转动一圈后，角速度大的工作辊速度减为与角速度小的工作辊相同，角速度小的工作辊再次转动一圈后，角速度大的工作辊加速至设定角速度或设定角速度的倒数；
...【技术特征摘要】
1.一种低温连续退火冷轧高强钢带，其特征在于，钢带化学成分组成及质量百分含量为：c：0.45％，si：0.05％，mn：0.55％，p：0.025％，s：0.005％，als：0.020％，其余为fe和不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带，其特征在于，钢带厚度规格为0.15-0.5mm，宽度规格为1000-2000mm。
3.一种如权利要求1所述低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
4.如权利要求3所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，所述异步冷连轧具体为：第1机架r1＝1.2-1.3，第2机架r2＝0.77-0.83，第3机架r3＝1.01-1.1，第4机架r4＝0.91-0.99，第5机架r5＝1.0；
5.如权利要求4所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，所述的r2=1/r1,r4=1/r3。
6.如权利要求3所述的一种低温连续退火冷轧高强钢带的生产方法，其特征在于，所述异步...
【专利技术属性】
技术研发人员：李佩，张骁，马冰，储钱良，沈衡，
申请(专利权)人：苏州翔楼新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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