【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及锂离子电池测试，尤其涉及一种电池极片制样装置。
技术介绍
1、随着锂电池技术的不断发展，半固态锂离子电池的应用越来越广泛。锂离子电池制作过程中，在将正负极浆料分别涂覆在金属箔表面，经自动烘干后形成正负极极片。为了检测浆料涂覆是否符合均匀性要求，需要对极片浆料面密度进行检测，主要包括以下步骤：对锂离子电池用铝塑膜进行制样、称重、计算。针对制样步骤，现有的制样方法是利用固定尺寸的长方体制样块进行裁切，但由于半固态锂离子电池的厚度较厚(可达500～600微米)，且粘稠度较高，导致传统制样块与浆料表面接触后会对浆料造成破坏，且裁切误差较大。
2、因此，如何提供一种不会对浆料表面造成损伤的电池极片制样装置是本领域技术人员亟待解决的一个技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种电池极片制样装置，以解决上述技术问题。
2、为解决上述技术问题，本专利技术提供一种电池极片制样装置，包括：
3、承载台，用于承载待裁切极片；
4、架体，固定安装于所述承载台上；
5、制样块，放置于待裁切极片上，长宽与裁切尺寸对应；所述制样块的底部为凹槽；以及
6、切割组件，包括驱动气缸和切刀，所述驱动气缸的固定端安装于所述架体上，所述驱动气缸的活动端通过连杆与切刀连接；所述连杆与所述制样块的侧边缘接触。
7、较佳地，所述制样块包括第一l形支架和第二l形支架，所述第一l形支架与第二l形支架的长边滑动搭接，且搭接面上设有相
8、较佳地，所述第一l形支架与第二l形支架形成的制样块的长度范围为500mm～2000mm。
9、较佳地，所述第一l形支架和/或第二l形支架上安装有固定部件。
10、较佳地，所述固定部件为销钉或卡扣。
11、较佳地，所述凹槽的深度为2mm～3mm。
12、较佳地，所述架体内侧设有水平轨道，驱动气缸的活动端推动所述连杆沿所述水平轨道滑动。
13、较佳地，所述连杆与所述切刀可拆卸式连接。
14、较佳地，所述切刀采用尖刀头、斜刀头或圆刀头。
15、较佳地，所述切刀采用陶瓷材料制成。
16、与现有技术相比，本专利技术提供的电池极片制样装置具有如下优点：
17、1、本专利技术将制样块的底部设置为凹槽，避免制样块底面与浆料表面直接接触，从而在确保裁切精度的前提下，降低了制样块对浆料表面造成的损伤；
18、2、本专利技术将制样块设置为可以相对滑动的第一l形支架和第二l形支架，从而调节制样块对应的裁切长度，使本专利技术能够适用于不同宽幅的极片。
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1.一种电池极片制样装置，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述制样块包括第一L形支架和第二L形支架，所述第一L形支架与第二L形支架的长边滑动搭接，且搭接面上设有相互匹配的滑槽。
3.如权利要求2所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述第一L形支架与第二L形支架形成的制样块的长度范围为500mm～2000mm。
4.如权利要求2所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述第一L形支架和/或第二L形支架上安装有固定部件。
5.如权利要求4所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述固定部件为销钉或卡扣。
6.如权利要求1所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述凹槽的深度为2mm～3mm。
7.如权利要求1所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述架体内侧设有水平轨道，驱动气缸的活动端推动所述连杆沿所述水平轨道滑动。
8.如权利要求1所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述连杆与所述切刀可拆卸式连接。
9.如权利要求1所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述切刀
10.如权利要求1所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述切刀采用陶瓷材料制成。
...【技术特征摘要】
1.一种电池极片制样装置，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述制样块包括第一l形支架和第二l形支架，所述第一l形支架与第二l形支架的长边滑动搭接，且搭接面上设有相互匹配的滑槽。
3.如权利要求2所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述第一l形支架与第二l形支架形成的制样块的长度范围为500mm～2000mm。
4.如权利要求2所述的电池极片制样装置，其特征在于，所述第一l形支架和/或第二l形支架上安装有固定部件。
5.如权利要求4所述的电池极片制样装置，其特征在于，...
【专利技术属性】
技术研发人员：常剑，唐廷强，张运华，许营营，夏禄荣，
申请(专利权)人：安徽安瓦新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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