本技术属于智能装备技术领域，公开了一种用于粉料罐装的循环轨道装置，包括：灌装工位、振动夯实和高度测量工位、筒体检测机构、机器人自动卸筒体工位、机器人自动装筒体工位、出料口、光电检测开关、粉料罐装桶、移动工装板、定位销轴、定位气缸、中间封板、行走支撑轮、侧板封板、主体框架、输送链条、链条导轨、振动磁铁、调节地脚、伺服电机、行星减速器、连轴器、输送链轮、传动轴、外球面轴承座。本发明专利技术解决了现有人工罐装称量的效率慢、成品率低下问题。尤其针对易燃易爆粉料场合的安全问题，使用自动化设备代替人工进行罐装作业，消除了人工作业中的存在的安全隐患。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于智能装备，尤其涉及一种用于粉料罐装的循环轨道装置。
技术介绍
1、众所周知，现代粉状物料在国民生产占很大的比重，如原料配比生产线，化工化学粉料生产线和食品加工环节等等都需要粉料加工生产线，在国民经济中占据着举足轻重的位置。现有方式是在依靠人工进行罐装，但是现有的人工罐装称量，存在效率慢、成品率低下等问题，尤其针对易燃易爆粉料场合的安全问题，人工作业存在很大的安全隐患。
2、通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：
3、1)工罐装称量效率慢、成品率低:人工罐装需要工人进行手动称量和装填,操作效率低下,难以保证成品率和质量稳定,无法满足现代工业生产的需求。
4、2)存在较大的安全隐患:特别是在易燃易爆粉料的处理场合,人工操作存在较大的安全隐患,可能引发火灾爆炸等事故,威胁作业人员的生命安全。
5、3)产品质量不稳定:人工罐装难以保证每批产品的质量达到高度一致,容易产生误差,影响产品质量。
6、4)高人工成本:人工罐装需要大量工人参与,人工成本较高,不利于企业成本控制。
7、5)自动化程度低:现代工业生产越来越依赖自动化装备,而人工罐装自动化程度低,难以满足高效自动化生产的需要。
8、所以,现有人工罐装技术存在效率低、质量不稳定、自动化程度低以及安全隐患较大等技术问题。要解决这些问题,可以采用循环轨道装置等自动装备替代人工,实现全自动或半自动罐装。自动罐装装备可以提高生产效率和质量,降低成本,并减少安全隐患,这是未来发展的方向。
>9、综上,现有人工罐装技术存在较大技术缺陷和问题,急需采用自动化技术与装备进行创新和改进,实现安全、高效、低成本的自动化精密罐装。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的问题，本技术提供了一种用于粉料罐装的循环轨道装置。
2、本技术是这样实现的，一种用于粉料罐装的循环轨道装置，包括：灌装工位、振动夯实和高度测量工位、筒体检测机构、机器人自动卸筒体工位、机器人自动装筒体工位、出料口、光电检测开关、粉料罐装桶、移动工装板、定位销轴、定位气缸、中间封板、行走支撑轮、侧板封板、主体框架、输送链条、链条导轨、振动磁铁、调节地脚、伺服电机、行星减速器、连轴器、输送链轮、传动轴、外球面轴承座；主体框架上方设有出料口，主体框架侧面设有侧边封板，中间封板设于主体框架顶部，中间封板中部放置粉料罐装桶，粉料罐装桶旁设有位于主体框架上的光电检测开关，中间封板下方设有移动工装板，移动工装板外侧与行走支撑滚轮连接，移动工装板内侧与链条导轨和输送链条连接，行走支撑轮外侧设有定位销轴，定位销轴与定位气缸连接，中间封板正下方设置有振动磁铁，主体框架底部设置有调节地脚，主体结构中心部分设置有驱动结构，由上至下分别为：伺服电机、与伺服电机连接的行星减速器、与行星减速器连接的连轴器、与连轴器连接的输送链轮、与输送链轮连接的外球面轴承座以及设置在外球面轴承座内的传动轴，在移动工装板上分别设置有灌装工位、振动夯实和高度测量工位、筒体检测机构、机器人自动卸筒体工位、机器人自动装筒体工位。
3、进一步，所述用于粉料罐装的循环轨道装置为定节距输送装置，伺服电机每次走固定圈数，并且配合定位气缸和定位销轴进行精定位，定位精度为±0.1mm。
4、进一步，振动磁铁为60w振动电磁铁。
5、进一步，用于粉料罐装的循环轨道装置的形状为椭圆形。
6、进一步，机器人自动装筒体工位后设置筒体检测机构。
7、进一步，机器人自动卸筒体工位后设置筒体检测机构。
8、进一步，出料口和振动磁铁的设置方式为错工位设置。
9、结合上述的技术方案和解决的技术问题，本技术所要保护的技术方案所具备的优点及积极效果为：
10、第一、本专利技术解决了现有人工罐装称量的效率慢、成品率低下问题。尤其针对易燃易爆粉料场合的安全问题，使用自动化设备代替人工进行罐装作业，消除了人工作业中的存在的安全隐患。
11、第二，现有方式是在依靠人工进行罐装，存在一定安全隐患和精度误差。本专利技术有效解决了此问题，降低了不良品的比例，提高了产品装配质量和统一程度，将安全隐患降低到0，实现了安全可靠的自动化生产。
12、第三，作为本技术的权利要求的创造性辅助证据，还体现在以下几个重要方面：
13、1)灌装工位：提供一个稳定的位置进行粉料装填，保证了粉料的装填效率和准确性。
14、2)振动夯实和高度测量工位：振动夯实能够使粉料在筒体内更加紧密，减少空隙，提高装填密度；同时，高度测量确保了装填量的一致性，避免了产品质量波动。
15、3)筒体检测机构：对筒体进行实时检测，有效识别不合格筒体，保证了产品质量和生产效率。
16、4)机器人自动卸筒体工位和自动装筒体工位：机器人自动化操作提高了生产效率，降低了人工操作错误，同时减轻了员工劳动强度。
17、5)出料口：合理设计的出料口可以有效控制粉料的流动，保证粉料在灌装过程中的稳定性，提高了装填速度和准确性。
18、6)光电检测开关：通过光电检测实时监测粉料罐装桶的位置，确保整个装置运行的稳定性和安全性。
19、7)定位气缸和定位销轴：结合伺服电机实现精确定位(±0)1mm)，提高了装置在运行过程中的精度和稳定性。
20、8)振动磁铁：采用60w振动电磁铁进行振动夯实，使粉料在筒体内更加紧密，提高装填密度。
21、9)输送链条和链条导轨：实现移动工装板的平稳运动，保证了整个循环轨道装置运行的稳定性和连续性。
22、10)伺服电机、行星减速器和连轴器：组成驱动结构，实现精确控制和稳定驱动，提高了整个装置的运行效率和可靠性。
23、综上所述，本专利技术中各个部件的设计和组合实现了粉料罐装生产过程的高效、精确和自动化，提高了产品质量和生产效率，降低了生产成本和员工劳动强度。
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【技术保护点】
1.一种用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，该用于粉料罐装的循环轨道装置的主体框架上设置有中间封板,中间封板上放置粉料罐装桶；主体框架中心部分设置驱动结构,由伺服电机、行星减速器、连轴器、输送链轮、传动轴组成,用于驱动输送链条；输送链条与移动工装板连接,移动工装板上设有灌装工位、振动夯实和高度测量工位、筒体检测机构、机器人自动卸筒体工位、机器人自动装筒体工位,移动工装板通过行走支撑轮与定位销轴和定位气缸连接；振动磁铁设置在中间封板下方；光电检测开关设置在中间封板外侧；出料口和振动磁铁错工位设置；调节地脚设置在主体框架底部。
2.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，通过驱动结构驱动输送链条带动移动工装板循环运行,移动工装板在不同工位完成对粉料罐装桶的输送、定位、灌装、振动夯实、高度测量和检测功能；振动磁铁实现粉料振荡夯实；光电检测开关检测粉料罐装桶是否到位；出料口实现出料；定位机构实现移动工装板精确定位；中间封板、粉料罐装桶、出料口、振动磁铁和光电检测开关设置在主体框架上,这些部件共同构成该循环轨道装置的主体结构,实现对粉料罐装桶的自动化输送和灌装。
3.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，所述用于粉料罐装的循环轨道装置为定节距输送装置，伺服电机每次走固定圈数，并且配合定位气缸和定位销轴进行精定位，定位精度为±0.1mm。
4.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，振动磁铁为60w振动电磁铁。
5.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，用于粉料罐装的循环轨道装置的形状为椭圆形。
6.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，机器人自动装筒体工位后设置筒体检测机构。
7.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，机器人自动卸筒体工位后设置筒体检测机构。
8.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，出料口和振动磁铁的设置方式为错工位设置。
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【技术特征摘要】
1.一种用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，该用于粉料罐装的循环轨道装置的主体框架上设置有中间封板,中间封板上放置粉料罐装桶；主体框架中心部分设置驱动结构,由伺服电机、行星减速器、连轴器、输送链轮、传动轴组成,用于驱动输送链条；输送链条与移动工装板连接,移动工装板上设有灌装工位、振动夯实和高度测量工位、筒体检测机构、机器人自动卸筒体工位、机器人自动装筒体工位,移动工装板通过行走支撑轮与定位销轴和定位气缸连接；振动磁铁设置在中间封板下方；光电检测开关设置在中间封板外侧；出料口和振动磁铁错工位设置；调节地脚设置在主体框架底部。
2.如权利要求1所述的用于粉料罐装的循环轨道装置，其特征在于，通过驱动结构驱动输送链条带动移动工装板循环运行,移动工装板在不同工位完成对粉料罐装桶的输送、定位、灌装、振动夯实、高度测量和检测功能；振动磁铁实现粉料振荡夯实；光电检测开关检测粉料罐装桶是否到位；出料口实现出料；定位机构实现移动工装板精确定位；中间封板、粉料罐装桶、出料口、振动磁铁...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨勇，翟紫峰，
申请(专利权)人：西安飞仕达智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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