【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于连铸-轧制，具体涉及一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法。
技术介绍
1、随着环境保护形势日益严峻和连铸工艺效益与质量要求日益提高，迫切需要一种节约能源提高生产效率连铸-轧制技术。目前大量钢铁厂采用连铸坯出连铸机-连铸坯下线堆冷-加热炉加热的-轧制的连铸-轧制工艺。
2、但是，此传统连铸-轧制工艺将冷坯送入加热炉加热，一方面提高了加热炉的工作强度浪费连铸坯的大量能源，另一方面降低了生产节奏增加了作业时间。因此提出一种直接将存有大量温度的连铸坯送入加热炉的技术方法变得尤为关键。
3、目前采用的直接将存有大量温度的连铸坯送入加热炉不做控温处理的热送方式存在大量的热送裂纹，制约了热送工艺的发展。大量的裂纹产生主要是因为：一方面，热送过程较大的晶粒尺寸导致晶界面积变小，裂纹拓展消耗能量变小，抵抗裂纹能力变弱；另一方面，连铸坯表面大量时间处于两相区使面心立方晶格结构的奥氏体及体心立方晶格结构的铁素体混合导致力学性能的不均。为此急需一种从机理出发对热送过程温度进行精准控制的控温方法减少裂纹的产生。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，对热送连铸坯进行温度及组织进行控制，通过对出连铸机连铸坯表面进行淬火冷却至两相区以下后加热到奥氏体转化温度之上。一方面，避免连铸坯表面温度在两相区大量时间的停留导致面心立方晶格结构的奥氏体及体心立方晶格结构的铁素体混合导致力学性能的不均；另一方面，将连铸坯表层组织进行奥氏体-铁素体-奥氏体
2、本专利技术提供一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，在出连铸机位置进行淬火，淬火控制淬火层厚度小于10mm，在不影响火线切割的情况下，得到淬火连铸坯。
3、淬火连铸坯在送入加热坯之前进行连铸坯表面加热使连铸坯表面持续在a3线温度以上,且控制回温温度,避免过大的回温导致奥氏体晶粒尺寸又重新长大降低连铸坯表层组织细化效果。
4、步骤1、建立弯月面至送入加热炉温度场模型；
5、步骤2、根据现场测温对温度场模型进行验证；
6、步骤3、确定淬火位置及强度；
7、步骤4、确定热送补热位置及强度；
8、步骤5、分析控温效果；
9、步骤6、分析连铸坯热送表层组织优化效果。
10、本技术优点
11、本专利技术一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，对连铸坯出连铸机后先淬火后补热使组织发生相变细化晶粒尺寸。
12、本专利技术一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，减少了连铸坯在两相区的停留减少铁素体的含量。
13、本专利技术一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，使连铸坯送入加热炉前具有大量余热的同时，减少在线送装热送裂纹提高生产效率。
14、本专利技术一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，控制了淬火层厚度，保证在不影响现场原工艺情况下优化热送工艺。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，其特征在于，所述步骤1具体为：
3.如权利要求1所述的一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，其特征在于，所述步骤2具体为：
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【技术特征摘要】
1.一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，其特征在于，所述步骤1具体为：
3.如权利要求1所述的一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方法，其特征在于，所述步骤2具体为：
4.如权利要求1所述的一种淬火-补热式连铸坯热送流程控温方...
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