【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及轧辊，具体涉及一种极片辊的辊面温度加热补偿装置及补偿方法。
技术介绍
1、极片辊是用于轧制锂电池极片用箔板的轧辊。轧制是采用热轧方式成型，因此极片辊属于一种热轧辊（又称为热辊），其热辊的工作温度达到120℃以上。现有的热态工作辊结构包括用于轧制箔板的圆柱辊体和连接在所述圆柱辊体两端的轴头，热辊通常成对使用并通过其轴头和连接轴头的轴承部件转动设置在轧机上。为了维持热辊的轧制温度，在热辊的中心轴线位置沿轴向开设有中心加热孔，工作时向中心加热孔内通入有热油。
2、但是，现有的热辊在使用时还存在以下问题：
3、热辊由于工作温度较高但工作时其热量散发不均匀，通常在热辊的两端部位其热量散失较多，从而会导致圆柱辊体的外圆出现微量（若干微米）的热变形不均匀误差，其误差特点是圆柱辊体中间部分的外圆直径尺寸大于圆柱辊体两端部位的外圆直径尺寸，形成如图7所示的鼓形曲线误差（圆柱辊体的鼓形曲线误差在辊面中间部位的误差相对较小，因此可将圆柱辊体的鼓形误差作为近似梯型误差），而热辊鼓形曲线误差或近似梯型误差的存在会严重影响箔板轧制厚度的均匀性。
技术实现思路
1、为了解决上述问题，本专利技术提出一种极片辊的辊面温度加热补偿装置及补偿方法，旨在提高作为热轧辊的极片辊在热态工作状态下的辊面形状精度，进而提高箔板轧制厚度的均匀性。具体的技术方案如下：
2、一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，包括基座、相对于所述基座移动设置的移动梁、设置在所述移动梁上的用于对轧辊的辊面
3、优选的，所述伸缩移动机构为伺服电缸，所述伺服电缸的壳体部分固定在所述基座上，所述伺服电缸的伸缩杆连接所述移动梁。
4、优选的，所述移动梁上设置有若干数量的导向柱，所述基座上对应设置有若干数量的导向孔，所述移动梁通过所述导向柱与所述导向孔的滑动配合连接而移动设置在所述基座上。
5、优选的，所述铜管为矩形铜管。
6、优选的，所述导磁块为非导电的铁氧体。
7、优选的，所述热轧辊可以是内部通有热油的轧辊，也可以是内部不设置加热源的轧辊。
8、本专利技术中，所述铜管沿左右方向设置，所述导磁块的前后两侧分别设置有定位槽，所述移动梁上设置有一对连接臂，所述连接臂的前后两侧分别设置有卡头，所述卡头卡接在所述定位槽中。
9、优选的，所述铜管包括中间段铜管和分别一体化连接在所述中间段铜管左右两端位置的左侧段铜管和右侧段铜管；所述热轧辊的辊面由左侧段辊面、中间段辊面和右侧段辊面所组成；所述磁感应加热装置上设置有用于增强所述热轧辊的左侧段辊面部位和右侧段辊面部位磁感应强度以实现辊面左右两侧部位热变形误差补偿的辊面热变形误差在线补偿结构。
10、作为辊面热变形误差在线补偿结构的优选方案之一，所述辊面热变形误差在线补偿结构为一种定量在线补偿结构，所述定量在线补偿结构包括分别设置在所述导磁块的铜管定位孔内表面前后两侧部位的气隙槽，并将所述导磁块的气隙槽深度尺寸按照以下规律进行设置：位于所述中间段铜管上的各导磁块上的气隙槽深度尺寸一致，位于所述左侧段铜管上的各导磁块的的气隙槽深度尺寸以位于所述中间段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸为基准并按照从右到左的方向依次减小；位于所述右侧段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸以位于所述中间段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸为基准并按照从左到右的方向依次减小。
11、优选的，可以在气隙槽内充填耐高温胶。
12、通过上述各导磁块上气隙槽深度尺寸的渐变设置，增大了轧辊左右两端部位的磁感应强度，从而提高了该处的磁感应加热温度，使得该处因热量散失较大所导致的偏低的辊面温度上升，由此实现了辊面左右两端部位热变形误差的在线定量补偿。
13、优选的，各导磁块上气隙槽深度尺寸的渐变设置的具体参数，可根据试验获得。
14、作为辊面热变形误差在线补偿结构的优选方案之二，所述辊面热变形误差在线补偿结构为一种动态在线补偿结构，所述动态在线补偿结构包括用于实现铜管局部位置调整的铜管微变形强制调节器，所述铜管微变形强制调节器包括设置在所述移动梁的左右两端位置的左侧伺服电动推杆和右侧伺服电动推杆，所述左侧伺服电动推杆和右侧伺服电动推杆的伸缩杆端部的前后两侧分别设置有卡头，所述左侧伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在位于所述左侧段铜管上靠左侧的一个所述导磁块的定位槽中，所述右侧伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在位于所述右侧段铜管上靠右侧的一个所述导磁块的定位槽中。
15、通过设置铜管微变形强制调节器，实现了辊面左右两侧部位热变形误差的在线动态补偿。
16、本专利技术中，所述一对连接臂包括左连接臂和右连接臂，所述左连接臂上的所述卡头卡接在位于所述中间段铜管上与所述左侧段铜管相连接处的一个所述导磁块的定位槽中，所述右连接臂上的所述卡头卡接在位于所述中间段铜管上与所述右侧段铜管相连接处的一个所述导磁块的定位槽中。
17、作为本专利技术的进一步改进，所述铜管微变形强制调节器还包括设置在所述移动梁中间部位的中间伺服电动推杆，所述中间伺服电动推杆的伸缩杆端部的前后两侧分别设置有卡头，所述中间伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在位于所述中间段铜管上靠中间位置的一个所述导磁块的定位槽中。
18、作为本专利技术的更进一步改进，考虑到辊面的中间部位温度变化相对较小，而在辊面的左右两侧部位受外界环境影响其温度变化相对较大，因此还可以在移动梁上位于所述左侧伺服电动推杆与所述左连接臂之间的位置设置第一插值补偿伺服电动推杆，同时在移动梁上位于所述右连接臂与所述右侧伺服电动推杆之间的位置设置第二插值补偿伺服电动推杆；所述第一插值补偿伺服电动推杆的伸缩杆端部的前后两侧分别设置有卡头，所述第一插值补偿伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在所述铜管上正对于所述第一插值补偿伺服电动推杆的伸缩杆位置的一个所述导磁块的定位槽中；所述第二插值补偿伺服电动推杆的伸缩杆端部的前后两侧分别设置有卡头，所述第二插值补偿伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在所述铜管上正对于所述第二插值补偿伺服电动推杆的伸缩杆位置的一个所述导磁块的定位槽中。
19、通过采用插值补偿伺服电动推杆，可进一步对铜管两端部位的微变形量进行更精确的调整，形成铜管微变形的曲线补偿，从而可以进一步提高辊面温度加热补偿的适应性和精确性，由此进一步提高了热轧辊在热态工作状态下的辊面形状精度，有利于进一步提高箔板轧制厚度的均匀性。
20、优选的，各连接臂以及各所述伺服电动推杆的本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，包括基座、相对于所述基座移动设置的移动梁、设置在所述移动梁上的用于对轧辊的辊面进行温度加热补偿的磁感应加热装置；所述磁感应加热装置包括铜管和设置在所述铜管外围的导磁体组件，所述导磁体组件包括若干数量依次相邻连接的导磁块，所述导磁块上开设有铜管定位孔，各所述导磁块通过所述铜管定位孔外套在所述铜管上，在所述导磁块上还开设有与所述铜管定位孔相连通的槽口，各所述导磁块上的槽口朝向一致；在所述基座与所述移动梁之间设置有用于调节所述移动梁与所述基座之间相对距离的伸缩移动机构。
2.根据权利要求1所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述伸缩移动机构为伺服电缸，所述伺服电缸的壳体部分固定在所述基座上，所述伺服电缸的伸缩杆连接所述移动梁。
3.根据权利要求1所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述铜管沿左右方向设置，所述导磁块的前后两侧分别设置有定位槽，所述移动梁上设置有一对连接臂，所述连接臂的前后两侧分别设置有卡头，所述卡头卡接在所述定位槽中。
4.根据权利要求3所述的一种极片辊
5.根据权利要求4所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述辊面热变形误差在线补偿结构为一种定量在线补偿结构，所述定量在线补偿结构包括分别设置在所述导磁块的铜管定位孔内表面前后两侧部位的气隙槽，并将所述导磁块的气隙槽深度尺寸按照以下规律进行设置：位于所述中间段铜管上的各导磁块上的气隙槽深度尺寸一致，位于所述左侧段铜管上的各导磁块的的气隙槽深度尺寸以位于所述中间段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸为基准并按照从右到左的方向依次减小；位于所述右侧段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸以位于所述中间段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸为基准并按照从左到右的方向依次减小。
6.根据权利要求4所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述辊面热变形误差在线补偿结构为一种动态在线补偿结构，所述动态在线补偿结构包括用于实现铜管局部位置调整的铜管微变形强制调节器，所述铜管微变形强制调节器包括设置在所述移动梁的左右两端位置的左侧伺服电动推杆和右侧伺服电动推杆，所述左侧伺服电动推杆和右侧伺服电动推杆的伸缩杆端部的前后两侧分别设置有卡头，所述左侧伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在位于所述左侧段铜管上靠左侧的一个所述导磁块的定位槽中，所述右侧伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在位于所述右侧段铜管上靠右侧的一个所述导磁块的定位槽中。
7.根据权利要求6所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述一对连接臂包括左连接臂和右连接臂，所述左连接臂上的所述卡头卡接在位于所述中间段铜管上与所述左侧段铜管相连接处的一个所述导磁块的定位槽中，所述右连接臂上的所述卡头卡接在位于所述中间段铜管上与所述右侧段铜管相连接处的一个所述导磁块的定位槽中。
8.根据权利要求7所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述铜管微变形强制调节器还包括设置在所述移动梁中间部位的中间伺服电动推杆，所述中间伺服电动推杆的伸缩杆端部的前后两侧分别设置有卡头，所述中间伺服电动推杆的伸缩杆端部的卡头卡接在位于所述中间段铜管上靠中间位置的一个所述导磁块的定位槽中。
9.根据权利要求4所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，在还包括用于安装在轧机上的支架，所述基座固定在所述支架上；所述述磁感应加热装置的铜管靠近所述热轧辊的辊面且沿所述热轧辊的辊面轴向进行布置，所述述磁感应加热装置的左侧段铜管、中间段铜管和右侧段铜管对应靠近所述热轧辊的左侧段辊面、中间段辊面和右侧段辊面；在所述支架上还设置有至少三个红外测温传感器，所述三个红外测温传感器的红外测温头分别指向所述热轧辊的左侧段辊面、中间段辊面和右侧段辊面。
10.一种采用根据权利要求1至9中任一项所述的极片辊的辊面温度加热补偿装置的补偿方法，其特征在于，包括如下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，包括基座、相对于所述基座移动设置的移动梁、设置在所述移动梁上的用于对轧辊的辊面进行温度加热补偿的磁感应加热装置；所述磁感应加热装置包括铜管和设置在所述铜管外围的导磁体组件，所述导磁体组件包括若干数量依次相邻连接的导磁块，所述导磁块上开设有铜管定位孔，各所述导磁块通过所述铜管定位孔外套在所述铜管上，在所述导磁块上还开设有与所述铜管定位孔相连通的槽口，各所述导磁块上的槽口朝向一致；在所述基座与所述移动梁之间设置有用于调节所述移动梁与所述基座之间相对距离的伸缩移动机构。
2.根据权利要求1所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述伸缩移动机构为伺服电缸，所述伺服电缸的壳体部分固定在所述基座上，所述伺服电缸的伸缩杆连接所述移动梁。
3.根据权利要求1所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述铜管沿左右方向设置，所述导磁块的前后两侧分别设置有定位槽，所述移动梁上设置有一对连接臂，所述连接臂的前后两侧分别设置有卡头，所述卡头卡接在所述定位槽中。
4.根据权利要求3所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述铜管包括中间段铜管和分别一体化连接在所述中间段铜管左右两端位置的左侧段铜管和右侧段铜管；所述热轧辊的辊面由左侧段辊面、中间段辊面和右侧段辊面所组成；所述磁感应加热装置上设置有用于增强所述热轧辊的左侧段辊面部位和右侧段辊面部位磁感应强度以实现辊面左右两侧部位热变形误差补偿的辊面热变形误差在线补偿结构。
5.根据权利要求4所述的一种极片辊的辊面温度加热补偿装置，其特征在于，所述辊面热变形误差在线补偿结构为一种定量在线补偿结构，所述定量在线补偿结构包括分别设置在所述导磁块的铜管定位孔内表面前后两侧部位的气隙槽，并将所述导磁块的气隙槽深度尺寸按照以下规律进行设置：位于所述中间段铜管上的各导磁块上的气隙槽深度尺寸一致，位于所述左侧段铜管上的各导磁块的的气隙槽深度尺寸以位于所述中间段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸为基准并按照从右到左的方向依次减小；位于所述右侧段铜管上的各导磁块的气隙槽深度尺寸以位于所述中间段铜管上的各导磁...
【专利技术属性】
技术研发人员：曹建俊，
申请(专利权)人：江阴润源机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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