【技术实现步骤摘要】
本专利技术的申请为申请日2023年4月7日，申请号为：2023103656558，名称为“一种框形零件加工方法”专利技术专利申请的分案申请。本专利技术涉及工业产品制备工艺，具体为一种框形零件加工方法。
技术介绍
1、零件是机器组成的基本要素，框形零件顾名思义即为框架形零件，机器一般包括一个或几个用来接受外界能源的原动部分(如电动机、内燃机、蒸汽机)，实现机器生产职能的执行部分(如机床中的刀具)，把原动机的运动和动力传递给执行部分的传动部分(如机床中的齿轮与螺旋传动机构)，保障机器中各部分协调工作的检测与控制系统(如机床中的数控系统)构成(即机器由原动部分，传动部分，执行部分，测控部分构成)，将机器进行进一步分解，可以得到各类零件；
2、现有的框形零件在进行加工制备的过程中，由于现有技术当中针对框形零件的加工过程，对于成本的消耗居高不下，不仅需要浪费更多的电力，对人工工时以及耗材的损耗也同样给企业造成了较大的负担。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种框形零件加工方法，以解决
技术介绍
中提出的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种框形零件加工方法，包括以下步骤：
3、s1：初选框型零件定位基准；
4、零件有一大光面，且腹板较薄处仅为一点二毫米，零件大面积打开，且筋位分部对称，跨度较大，且y向仅有两条筋，故为了更好的保证其加工性，机械加工时选择大光面为z向基准，x向与y向采用经典的二销
5、s2:开工再次确定定位基准；
6、框型零件缘条一圈均要开孔，且需要锪平，为了满足其位置要求，按照经济性原则，采用钻模开孔即可以达到其要求，依据基准统一的原则，设定大光面为z向基准，x与y采用零件上的2-12.5(+0.016/+0.033)的孔做为基准；
7、s3:框型零部件凸台搭接距离确定；
8、框型零部件与凸台搭接距离0.2mm；0.2mm距离确定，实现了通过筋条搭接法在满足加工压紧的情况下，精加工完后去除凸台仅与零件连接零点二毫米，减少钳工去凸台的工作量，也同时降低了钳工的风险，即去边器倒角即可；
9、s4:根据框型零部件加工尺寸设定工艺路线；
10、s41:钳工操作；
11、按图纸要求在料的侧面按尺寸划线，然后用电动手枪钻，在划线交点处打中心孔，接着用电动手枪钻，钻底孔，深不超过三十毫米，最好用m12板牙，攻4-m12吊装孔，有效螺纹深度大于20毫米；
12、s42:数铣工序；
13、按工序草图装夹和压紧，并检查零件底面间隙不超过零点五毫米，随后按工序要求装刀，找正零件，确定原点，按工序要求程序加工产品，再在按工序草图要求检查零件。
14、s43:钳工校形；
15、依照工序草图要求，核实零件变形量不超过7mm，依照滚辗校形原则，确认变形校正点，确认校形点后，用滚辗校型专用设备及工具校形，用塞尺检查变形量。
16、s44:钳工去毛刺；
17、按工序草图装夹零件，用塞尺检查间隙不超过0.3mm,在电动钻枪上安装反向装置,按钻模加工零件底孔,按钻模使用限位锪平钻头，锪平零件,去除局部锐边毛刺，用细砂纸打磨局部接刀不平。
18、s5:松开工装、拆卸，得到零件；采用外形检测样本进行比对。
19、进一步的，所述s42中，包括步骤1根据零部件结构进行数铣区域划分；步骤2根据划分的数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；步骤3开工时对步骤2进行验证，根据验证结果符合零部件要求执行2步骤；若不符合零部件要求，更改步骤2使用刀具以及刀具次序，再次验证结果符合零部件要求执行2步骤，直到步骤验证结果符合加工尺寸要求为止。
20、进一步的，所述步骤1根据框形零部件分为三个数铣区域：加工定位孔与销孔数铣区域；粗精铣大光面区域；粗精铣框面区域；
21、不同零部件进行不同数铣区域划分，是一种精细化的技术方案，更加突出加工的精度和效率，同时减少刀具磨损，节约加工成本，一个框型零部件可以是3个数铣区域也可以是4个数铣区域，或5个数铣区域，6个数铣区域等。选择区域越多，使用刀具越复杂。
22、进一步的，所述步骤2加工定位孔与销孔数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
23、第一次采用直径为20mm底齿r为0mm的铣刀,ap轴向尺刀量4mm,ae径向尺刀量20mm,主轴转速s为5500转/分，进给f为4000mm/min，切削液流速30l/min；工作时长t1小时；
24、第二次采用直径为120mm底齿r为0mm的铣刀,ap轴向尺刀量80mm,ae径向尺刀量1mm,主轴转速s为3000转/分，进给f为1500mm/min，切削液流速10l/min；工作时长t2小时；
25、第三次采用中心钻,ae径向尺刀量0.5mm,主轴转速s为2000转/分，进给f为100mm/min，切削液流速10l/min；工作时长t3小时；
26、第四次采用直径为13mmz钻头,主轴转速s为1000转/分，进给f为100mm/min，切削液流速10l/min；工作时长t4小时；
27、第五次采用直径为12mm底齿r为0的铣刀,主轴转速s为2000转/分，进给f为200mm/min，切削液流速10l/min；工作时长t5小时；
28、步骤1数铣时长总量11小时,即t1+t2+t3+t4+t5＝11小时。
29、步骤1切削液消耗总量l等于
30、t1*60分钟*30l/min+t2*60分钟*10l/min+t3*60分钟*10l/min+t4*60分钟*10l/min+t5*60分钟*10l/min
31、进一步的，所述步骤2粗精铣大光面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
32、进一步的，步骤2粗精铣大光面；采用专用真空吸夹固定保证薄壁合格。
33、第一次采用直径为20mm底齿r为0mm的铣刀,ap轴向尺刀量4mm,ae径向尺刀量20mm,主轴转速s为5500转/分，进给f为4000mm/min，切削液流速30l/min；工作时长t6小时；
34、第二次采用直径为20mm底齿r为1mm的铣刀,ap轴向尺刀量0.15mm,ae径向尺刀量0.5mm,主轴转速s为5500转/分，进给f为4000mm/min，切削液流速30l/min；工作时长t7小时；
35、第三次采用直径为8mm底齿r为1mm的铣刀,ap轴向尺刀量0.15mm,ae径向尺刀量0.5mm,主轴转速s为5500转/分，进给f为3000mm/min，切削液流速30l/min；工作时长t8小时；
36、步骤2数铣时长总量22小时,即t6+t7+t8＝22小时。
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1.一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：所述S2中的零件缘条一圈均要开孔，且需要锪平，设定大光面为Z向基准，X向与Y向采用零件上的2-12.5(+0.016/+0.033)的孔做为基准。
3.根据权利要求1所述的一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：所述加工定位孔与销孔数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
4.根据权利要求1所述的一种框形零件加工方法，其特征在于：所述粗精铣大光面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；采用专用真空吸夹固定保证薄壁合格；
【技术特征摘要】
1.一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：所述s2中的零件缘条一圈均要开孔，且需要锪平，设定大光面为z向基准，x向与y向采用零件上的2-12.5(+0.016/+0.033)的孔做为基准。
3.根据权利要求1所述的一...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴江，马松琪，刘洮仁，
申请(专利权)人：成都森博精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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