【技术实现步骤摘要】
本技术涉及铸盘铝液分流，特别是涉及一种减小铸盘铝液温差的分流结构。
技术介绍
1、在铸造时，铝液在铸盘上从主流道流入结晶器，从而实现铝合金的铸造，现有技术中，由于流道设计的不合理，导致进入各个结晶器内的铝液之间存在较大的温差，进而导致铝锭冷却成型的时间不统一，影响脱模时间，因此，如何减小不同结晶器之间铝液温差是亟需解决的技术问题。
技术实现思路
1、为克服现有技术的缺陷，本技术提供了一种减小铸盘铝液温差的分流结构，有效的解决了结晶器内铝液温差大的问题。
2、其解决技术问题的技术方案是：减小铸盘铝液温差的分流结构，包括分流盘，分流盘上设有主流道，主流道一端进液，主流道出液一端设有第一闸板，主流道两侧均设有分流道，分流道与主流道平行设置，分流道的两端设置有第二闸板。
3、优选的，所述的分流盘上设有多组进液孔，进液孔与铸盘上结晶器位置对应，进液每组进液孔位于分流道的两侧。
4、优选的，所述的第二闸板包括气缸，气缸上方设有罩体，罩体侧边伸出有固定板，第二闸板固定在固定板下方，第二闸板与分流道位置对应。
5、优选的，所述的第二闸板为三层结构，第二闸板内侧为钢板，钢板两侧设有耐高温非金属板材，钢板外侧尺寸小于外侧非金属板材尺寸，非金属板材截面尺寸小于分流道截面尺寸，钢板边缘设置有线绳，线绳外轮廓大于分流道截面尺寸。
6、优选的，所述的线绳采用耐火耐高温材料。
7、本技术结构简单巧妙，使用方便，在铸盘上方采用两端同时进液的方
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1.减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，包括分流盘（1），分流盘（1）上设有主流道（2），主流道（2）一端进液，主流道（2）出液一端设有第一闸板（3），主流道（2）两侧均设有分流道（4），分流道（4）与主流道（2）平行设置，分流道（4）的两端设置有第二闸板（5）。
2.根据权利要求1所述的减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，所述的分流盘（1）上设有多组进液孔（6），进液孔（6）与铸盘上结晶器位置对应，进液每组进液孔（6）位于分流道（4）的两侧。
3.根据权利要求1所述的减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，所述的第二闸板（5）包括气缸（7），气缸（7）上方设有罩体（8），罩体（8）侧边伸出有固定板（9），第二闸板（5）固定在固定板（9）下方，第二闸板（5）与分流道（4）位置对应。
4.根据权利要求1所述的减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，所述的第二闸板（5）为三层结构，第二闸板（5）内侧为钢板，钢板两侧设有耐高温非金属板材，钢板外侧尺寸小于外侧非金属板材尺寸，非金属板材截面尺寸小于分流道（4）截面尺寸，钢板边缘设置有线绳（10）
5.根据权利要求4所述的减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，所述的线绳（10）采用耐火耐高温材料。
...【技术特征摘要】
1.减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，包括分流盘（1），分流盘（1）上设有主流道（2），主流道（2）一端进液，主流道（2）出液一端设有第一闸板（3），主流道（2）两侧均设有分流道（4），分流道（4）与主流道（2）平行设置，分流道（4）的两端设置有第二闸板（5）。
2.根据权利要求1所述的减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，所述的分流盘（1）上设有多组进液孔（6），进液孔（6）与铸盘上结晶器位置对应，进液每组进液孔（6）位于分流道（4）的两侧。
3.根据权利要求1所述的减小铸盘铝液温差的分流结构，其特征在于，所述的第二闸板（5）包括气缸（7...
【专利技术属性】
技术研发人员：崔兴华，周文全，侯得元，
申请(专利权)人：郑州市豫中铝镁装备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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