【技术实现步骤摘要】
本技术属于铝合金板处理设备，特别是涉及一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置。
技术介绍
1、在铝合金板处理过程中最为常见的即为自冲铆接，而自冲铆接需要利用自冲铆接装置进行，在使用时，将铝合金板放置在自冲铆接装置的作业平台上，而后利用冲压机构带动铆接头靠近铝合金板并抵接在其外壁上，将铆接头内的放置的铆钉穿插到铝合金板上完成自冲铆接工作，但它在实际使用中仍存在以下弊端：
2、现有的用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其在对铝合金板完成自冲铆接工作后，需要人为的将铝合金板从作业平台上取出，进而存在一定的作业风险的问题；
3、现有的用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其在对一个铝合金板进行自冲铆接工作时，铆钉穿过铝合金板的外壁后会形成发散式的穿刺孔，并将铆钉固定在该穿刺孔内，进而会导致铆钉以及穿刺孔的外边缘处呈现出较为锋利的毛刺，容易扎伤操作人员，同时收纳铝合金板时也容易造成板材之间相互剐蹭影响外观质量的问题。
4、因此，现有的用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，通过利用递送料组件和吸附件可完成对铝合金板进行自动进退料处理，并且利用铆接头以及顶部开设有圆孔槽的铆钉使得在铆接工作完成后，可将铝合金板上的穿刺位置以及铆钉进行去除毛刺光滑处理，解决了现有的用于铝合金板自冲铆接的铆接装置所出现的问题。
2、为解决上述
3、本技术为一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，包括工作台、设备架、搭载板和冲压机，工作台的上侧壁中安装有设备架，且设备架内穿插有搭载板，搭载板的中心处吊装式安装有冲压机，工作台的上侧壁开设有板槽，且板槽的底部两侧开设有滑槽，且板槽的中心处开设有铆钉槽，滑槽的末端外壁上安装有递送料组件，且递送料组件的末端侧壁上安装有吸附件；
4、递送料组件中的电动伸缩杆设置在滑槽的中轴线位置上，且电动伸缩杆穿过工作台的外壁延伸进入到滑槽的内部；
5、吸附件中的滑行架与滑槽滑动连接，滑行架的顶部镶嵌有气盘，气盘的进气嘴通过电磁阀与气管连接；
6、冲压机的末端侧壁上安装有吊装板，且吊装板的底部侧壁上安装有冲压头，冲压头的底部开设有冲孔槽，而冲孔槽的内壁呈圆弧形光滑设置，并且冲孔槽的顶部内壁的中心处还设置有头部位置为半球形的圆柱状的翻卷头，铆钉槽内放置有铆钉本体，且铆钉本体的顶部侧壁中心处开设有圆孔槽，且铆钉槽的顶部内壁上粘接有橡胶圈。
7、进一步地，滑槽共开设有两条，两条滑槽之间关于工作台的中心点两侧对称设置，且滑槽呈“工”字形状设置，滑槽上位于工作台的外侧壁上开设有固定孔。
8、进一步地，工作台通过固定孔与电动伸缩杆卡接，且电动伸缩杆的伸缩端外周侧壁与滑槽的内壁间隙设置，电动伸缩杆的伸缩末端侧壁与滑行架的外壁螺纹连接。
9、进一步地，滑行架呈“工”字状结构设置，且滑行架置于滑槽的内部，滑槽的底部侧壁镂空式穿透过工作台的底侧壁。
10、进一步地，滑行架的底部侧壁延伸出滑槽并设置于工作台的底部侧壁，滑行架的顶部的气盘的顶部侧壁与板槽的底部内壁齐平，且气盘上的气管穿过滑行架的内部延伸出工作台，且电磁阀置于工作台的下方。
11、进一步地，工作台的上侧壁的四个角落处均开设有装配槽，且工作台通过装配槽与设备架连接，设备架呈拱形形状设置，且设备架共设置有两条，两个设备架之间关于工作台的中心点前后对称设置。
12、进一步地，工作台前侧的设备架中开设有插槽，且后侧的设备架中开设有卡接槽，两个设备架分别通过插槽以及卡接槽与搭载板的两端连接，且插槽通过挡板与搭载板的外壁抵接。
13、进一步地，冲压机的底部的吊装板呈“十”字形状设置，且冲压头设置于吊装板的中心位置上，且冲压头与铆钉本体之间上下相对设置。
14、本技术具有以下有益效果：
15、本技术通过设置递送料组件和吸附件，在工作台的板槽底部开设有两条滑槽，而滑槽内插接有地送料组件，并且地送料组件的末端上还安装有吸附件，在使用时，当铝合金板被插入到工作台的板槽内时，首先递送料组件中的电动伸缩杆缩回至最小，而后吸附件在气泵的气源支持下以及电磁阀的配合下，气盘将形成负压状态，并对铝合金板的底部侧壁产生较大的吸附力，进而将铝合金板固定在滑行架上，而后滑行架在电动伸缩杆的推动下带着铝合金板逐步的板槽内移动，直至进入到板槽的末端停止递送并保持该状态直至自冲铆接工作完成，完成自冲铆接工作后反向重复上述步骤，即将被自冲铆接好的铝合金板推送出了工作台完成自动卸料。
16、本技术通过设置冲压头和铆钉本体，冲压头的底部开设有冲孔槽，而冲孔槽的内壁呈圆弧形光滑设置，并且冲孔槽的顶部内壁的中心处还设置有头部位置为半球形的圆柱状的翻卷头，并且冲压头与铆钉本体上下相对设置，在使用时，铆钉本体设置于铝合金板，冲压机带动着冲压头下移，并且抵接在铝合金板的外壁上，持续对其进行挤压，届时，铆钉本体将刺破铝合金板并穿出，即完成初步的自冲铆接工作，而后冲压头再次下压，届时冲压头内的翻卷头将穿刺进入到铆钉本体顶部的圆孔槽内，并对其进行挤压，使得圆孔槽的槽壁破裂并向外翻转，而后在冲孔槽的槽内壁的挤压下，圆孔槽的槽壁以及铝合金板上穿刺孔的内壁均向外翻卷并贴合在铝合金板的外壁上，不但处理铆接过程中所产生的毛刺，同时也对铆钉本体进行了光滑处理。
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1.一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，包括工作台（1）、设备架（4）、搭载板（5）和冲压机（6），所述工作台（1）的上侧壁中安装有设备架（4），且设备架（4）内穿插有搭载板（5），所述搭载板（5）的中心处吊装式安装有冲压机（6），其特征在于：所述工作台（1）的上侧壁开设有板槽（101），且板槽（101）的底部两侧开设有滑槽（102），且板槽（101）的中心处开设有铆钉槽（103），所述滑槽（102）的末端外壁上安装有递送料组件（2），且递送料组件（2）的末端侧壁上安装有吸附件（3）；
2.根据权利要求1所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述滑槽（102）共开设有两条，两条所述滑槽（102）之间关于工作台（1）的中心点两侧对称设置，且滑槽（102）呈“工”字形状设置，所述滑槽（102）上位于工作台（1）的外侧壁上开设有固定孔（105）。
3.根据权利要求2所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述工作台（1）通过固定孔（105）与电动伸缩杆（201）卡接，且电动伸缩杆（201）的伸缩端外周侧壁与滑槽（102）的内壁间隙设
4.根据权利要求3所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述滑行架（301）呈“工”字状结构设置，且滑行架（301）置于滑槽（102）的内部，所述滑槽（102）的底部侧壁镂空式穿透过工作台（1）的底侧壁。
5.根据权利要求4所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述滑行架（301）的底部侧壁延伸出滑槽（102）并设置于工作台（1）的底部侧壁，所述滑行架（301）的顶部的气盘（302）的顶部侧壁与板槽（101）的底部内壁齐平，且气盘（302）上的气管（303）穿过滑行架（301）的内部延伸出工作台（1），且电磁阀（304）置于工作台（1）的下方。
6.根据权利要求1所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述工作台（1）的上侧壁的四个角落处均开设有装配槽（106），且工作台（1）通过装配槽（106）与设备架（4）连接，所述设备架（4）呈拱形形状设置，且设备架（4）共设置有两条，两条所述设备架（4）之间关于工作台（1）的中心点前后对称设置。
7.根据权利要求6所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述工作台（1）前侧的设备架（4）中开设有插槽（401），且后侧的所述设备架（4）中开设有卡接槽（402），两个所述设备架（4）分别通过插槽（401）以及卡接槽（402）与搭载板（5）的两端连接，且插槽（401）通过挡板（403）与搭载板（5）的外壁抵接。
8.根据权利要求1所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述冲压机（6）的底部的吊装板（601）呈“十”字形状设置，且冲压头（602）设置于吊装板（601）的中心位置上，且冲压头（602）与铆钉本体（7）之间上下相对设置。
...【技术特征摘要】
1.一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，包括工作台（1）、设备架（4）、搭载板（5）和冲压机（6），所述工作台（1）的上侧壁中安装有设备架（4），且设备架（4）内穿插有搭载板（5），所述搭载板（5）的中心处吊装式安装有冲压机（6），其特征在于：所述工作台（1）的上侧壁开设有板槽（101），且板槽（101）的底部两侧开设有滑槽（102），且板槽（101）的中心处开设有铆钉槽（103），所述滑槽（102）的末端外壁上安装有递送料组件（2），且递送料组件（2）的末端侧壁上安装有吸附件（3）；
2.根据权利要求1所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述滑槽（102）共开设有两条，两条所述滑槽（102）之间关于工作台（1）的中心点两侧对称设置，且滑槽（102）呈“工”字形状设置，所述滑槽（102）上位于工作台（1）的外侧壁上开设有固定孔（105）。
3.根据权利要求2所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述工作台（1）通过固定孔（105）与电动伸缩杆（201）卡接，且电动伸缩杆（201）的伸缩端外周侧壁与滑槽（102）的内壁间隙设置，所述电动伸缩杆（201）的伸缩末端侧壁与滑行架（301）的外壁螺纹连接。
4.根据权利要求3所述的一种用于铝合金板自冲铆接的铆接装置，其特征在于：所述滑行架（301）呈“工”字状结构设置，且滑行架（301）置于滑槽（102）的内部，所述滑槽（102）的底部侧壁镂空式穿透过工作台（1）的底...
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋建强，
申请(专利权)人：常州达亚汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：
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