【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及锻造纹复合材料，特别涉及一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法。
技术介绍
1、锻造纹预浸料在生产过程中会出现干纱以及混入气泡等情况，热压罐成型时由于压力有限（最大正压力1mpa，一般选择正压力0.6mpa），所以在热压罐成型过程中无法使树脂流动时完全浸润纤维，并且也不能使混入锻造纹复合材料内部的空气排出，所以锻造纹复合材料在热压罐成型后表面出现有针孔气泡。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，以解决锻造纹预浸料在生产过程中会出现干纱以及混入气泡的问题。
2、为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，包括如下步骤：
3、步骤a：材料准备，根据产品形状大小使用裁切机裁切锻造纹预浸料、特氟龙脱模布，根据模具大小裁剪真空袋、隔离膜和透气毡；
4、步骤b：锻造纹复合材料制件的铺层分为表面层和结构层，其中表面层为锻造纹预浸料，结构层为编织布预浸料、单向带预浸料、锻造纹预浸料或混合铺层；
5、步骤c：首先使用无尘布和无水乙醇清洁模具产品面；
6、步骤d：接着撕掉特氟龙脱模布的离型纸，然后将特氟龙脱模布贴于金属模具产品面；
7、步骤e：然后在特氟龙脱模布上依次铺贴表面层和结构层；
8、步骤f：接着在结构层上铺一层隔离膜；
9、步骤g：然后铺放透气毡，透气毡不需要全铺，只需在真空座底下铺放一小块；
11、步骤i：连接真空系统，检查气密性；
12、步骤j：将模具放入热压罐内固化；
13、步骤k：脱模，将锻造纹复合材料制件与模具分离。
14、优选的，锻造纹复合材料制件的表面层为一层锻造纹预浸料。
15、优选的，锻造纹复合材料制件的结构层为一层或多层编织布预浸料、单向带预浸料、锻造纹预浸料或多层编织布预浸料、单向带预浸料、锻造纹预浸料的混合铺层。
16、优选的，铺设隔离膜时要超出预浸料边界20mm~40mm。
17、优选的，真空系统的真空度设定为0.095mpa，并保持10min；关闭真空后，真空度下降不超过0.004mpa为合格。
18、优选的，环氧树脂固化分为树脂流动阶段和树脂固化阶段，树脂流动阶段温度110℃，时间20min，压力0.4mpa；树脂固化阶段温度150℃，时间130min，压力0.6mpa。
19、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
20、本专利技术在模具的产品面贴一层带背胶的特氟龙脱模布，利用特氟龙脱模布的导气性在压力的作用下将锻造纹预浸料的内部的气体排出，气体排出后树脂会流动填充空隙，所以锻造纹预浸料成型后表面无针孔气泡。
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1.一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，锻造纹复合材料制件的表面层为一层锻造纹预浸料。
3.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，锻造纹复合材料制件的结构层为一层或多层编织布预浸料、单向带预浸料、锻造纹预浸料或多层编织布预浸料、单向带预浸料、锻造纹预浸料的混合铺层。
4.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，铺设隔离膜时要超出预浸料边界20mm~40mm。
5.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，真空系统的真空度设定为0.095Mpa，并保持10min；关闭真空后，真空度下降不超过0.004MPa为合格。
6.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，环氧树脂固化分为树脂流动阶段和树脂固化阶段，树脂流动阶段温度110℃，时间20min，压力0.4MPa；树脂固化阶段温度150℃，时间130mi
...【技术特征摘要】
1.一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，锻造纹复合材料制件的表面层为一层锻造纹预浸料。
3.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特征在于，锻造纹复合材料制件的结构层为一层或多层编织布预浸料、单向带预浸料、锻造纹预浸料或多层编织布预浸料、单向带预浸料、锻造纹预浸料的混合铺层。
4.如权利要求1所述的一种无针孔锻造纹复合材料热压罐成型方法，其特...
【专利技术属性】
技术研发人员：张世伟，陆崇建，方建强，刘欢，何夏娟，
申请(专利权)人：镇江澳盛轻量化汽车科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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