【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属罐堆叠设备，具体为一种不停机金属罐筛选系统。
技术介绍
1、金属罐制作完成后，需要对其打包运输以进行后续的灌装，由于金属罐本身质量较小，且罐壁较薄，因此在受到外力作用后，极易出现变形的问题，为了对残次品进行筛选，通常需要有专门的人员在金属罐运输堆叠生产线上进行金属罐残次品的挑拣，其中，变形较为明显的很容易被发现，但是由于工作人员无法从各个角度观察金属罐，且相邻金属罐间还会存在遮挡视线的问题，因此在金属罐的罐壁出现问题时，工作人员无法察觉，且如图8所示的金属罐，由于存在收口结构提升金属罐强度，因此从金属罐正上方进行拍摄并识别的方法，也无法观察到金属罐罐壁的变形。
技术实现思路
1、为解决上述金属罐罐壁变形不易发现的问题，本专利技术提供了一种不停机金属罐筛选系统。
2、本专利技术技术方案如下：
3、一种不停机金属罐筛选系统，包括恒速传送带，所述恒速传动带的上方设置有支撑框架，所述支撑框架包括设置在恒速传动带两侧的横梁，所述横梁间排列设置有多根纵梁，且纵梁长度方向垂直于恒速传动带运输方向，所述纵梁沿长度方向间隔设置有多个隔板，相邻隔板的间距与金属罐的直径长度相同，且隔板平行于恒速传动带的传送方向，所述金属罐置于恒速传动带上，且能够自相邻隔板间穿过；
4、任意一根纵梁沿长度方向间隔设置有多个测距仪，所述测距仪朝向恒速传动带竖直向下设置，且测距仪位于相邻两个隔板的中间位置；
5、所述隔板上竖直设置有基准板，且基准板位于测距仪靠
6、所述轨道包括水平设置的第二轨段，所述第二轨段靠近测距仪的一端为第二基准点，另一端为第三基准点，所述第二基准点连接第一轨段，所述第三基准点连接第三轨段，且第一轨段和第三轨段的端部在第二轨段的上方连接，且此端部为第一基准点；
7、所述金属罐自测距仪正下方移动至第二基准点正下方所用时间与视觉检测器自第一基准点移动至第二基准点的所用时间相同；
8、所述视觉检测器在第二轨段与金属罐同向移动，且移动速度相同；
9、所述视觉检测器自第三基准点移动至第一基准点所用最短时间与恒速传动带移动金属罐直径长度所用时间相同；
10、所述视觉检测器包括设置在轨道上的移动座，所述移动座背离轨道中心的一侧设置有伸缩器，且伸缩器远离轨道的一端设置有视觉识别单元，所述视觉识别单元能够伸入金属罐内。
11、区别于现有的方式，通过将视觉检测器伸入罐体的方式，能够对罐体的内壁进行拍摄并获得对应图片，通过观察此图片，即可了解罐体是否出现变形，且为了获得更好的拍摄效果，通过同向同速移动的方式，能够实现视觉检测器与移动金属罐的同步，进而实现相对静止的拍摄效果。
12、上述结构中，视觉检测器与基准点的对齐可以通过沿轨道路径进行数值编码并定位的方式实现，或者采用定位仪与反光板激光定位方式实现，且为了方便控制，所述轨道设置有齿条，而视觉检测器设置有伺服电机及固定在伺服电机输出轴的齿轮，且齿轮与齿条啮合连接。
13、为了对视觉检测器进行定位，所述第一基准点、第二基准点和第三基准点均设置凹槽，且凹槽内设置反光板，所述移动座设置定位仪，且定位仪朝向竖直朝向轨道设置，且与反光板位置对应。定位仪为激光测距结构，且在到达对应反光板时，能够得到对应的数值参数。
14、为了避免视觉检测器影响金属罐的正常运输，位于收缩状态下的伸缩器，其端部设置的视觉识别单元与恒速传动带的间距尺寸大于金属罐的高度尺寸。
15、作为一种优选方案，相邻所述视觉检测器的中心间距最小值等于金属罐的直径。即使两个金属罐紧贴运输，其最小间距也就是其中心距的最小值为金属罐的直径长度，因此视觉检测器依照此间距进行设置，即可实现同步检测多个金属罐。
16、为了获得更好地拍摄图片，所述视觉检测器能够在位于第一轨段时竖直朝向恒速传送带设置。
17、实现视觉识别单元拍摄识别的方式为，所述伸缩器能够在到达第一基准点时向外延伸，且能够在到达第二基准点时收缩复位。在延伸达到最大间距后，即可伸入金属罐内进行拍摄，并且拍摄完成后，需要复位并避免影响金属罐的正常传送，且此达到最大延伸长度的时间越长，则拍摄对焦效果越好，但相应的恒速传送带的运输速度就需要越慢，因为为了提升运输速度，上述延伸时间不可设置的过长。
18、为了快速实现对金属罐的筛选，预设第一轨段的长度值为l，金属罐的直径长度为p，则l≥2p。第一轨段的长度值越小，则视觉检测器在金属罐内停留时间越短。
19、为了便于工作人员对金属罐进行筛除，所述基准板远离恒速传送带起始端的一侧设置有指示器，且指示器与恒速传送带的竖直间距大于金属罐的高度。指示器能够根据视觉检测器上传的数据，在对应位置发出对应信号，以便工作人员察觉，所述指示器包括蜂鸣器和指示灯。
20、为了方便进行自动控制，还包括控制器，所述控制器的输入端连接测距仪、定位器和视觉识别单元，所述控制器的输入端连接移动座、伸缩器和指示器。
21、为了便于对视觉检测器进行定位，位于不同基准点位置的反光板，其凹槽深度不相同。
22、本专利技术的有益效果在于：本专利技术为一种不停机金属罐筛选系统，在现有金属罐运输堆叠生产线上，通过设置上述结构，能够在恒速传送带正常运输的前提下，通过视觉检测器伸入金属罐并对其罐体内进行拍照，一旦其罐壁出现问题，则能够通过指示器发出提示信号，并且通知对应的工作人员将对应的金属罐进行筛除，且上述过程中，不受金属罐相邻间距的影响，无论多个金属罐以紧密排列的方式进行运输或者以不同间隔距离进行运输，都可以通过本设备进行对应的筛选。
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1.一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，包括恒速传送带(1)，所述恒速传动带的上方设置有支撑框架(3)，所述支撑框架(3)包括设置在恒速传动带两侧的横梁(31)，所述横梁(31)间排列设置有多根纵梁(32)，且纵梁(32)长度方向垂直于恒速传动带运输方向，所述纵梁(32)沿长度方向间隔设置有多个隔板(33)，相邻隔板(33)的间距与金属罐(2)的直径长度相同，且隔板(33)平行于恒速传动带的传送方向，所述金属罐(2)置于恒速传动带上，且能够自相邻隔板(33)间穿过；
2.根据权利要求1所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，所述第一基准点(51)、第二基准点(52)和第三基准点(53)均设置凹槽，且凹槽内设置反光板，所述移动座(61)设置定位仪(62)，且定位仪(62)朝向竖直朝向轨道(5)设置，且与反光板位置对应。
3.根据权利要求1所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，位于收缩状态下的伸缩器(63)，其端部设置的视觉识别单元(64)与恒速传动带的间距尺寸大于金属罐(2)的高度尺寸。
4.根据权利要求1所述的一种不停机金属罐筛选系
5.根据权利要求4所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，所述视觉检测器(6)能够在位于第一轨段(54)时竖直朝向恒速传送带(1)设置。
6.根据权利要求5所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，所述伸缩器(63)能够在到达第一基准点(51)时向外延伸，且能够在到达第二基准点(52)时收缩复位。
7.根据权利要求6所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，预设第一轨段(54)的长度值为l，金属罐(2)的直径长度为p，则l≥2p。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，所述基准板(34)远离恒速传送带(1)起始端的一侧设置有指示器(7)，且指示器(7)与恒速传送带(1)的竖直间距大于金属罐(2)的高度。
9.根据权利要求8所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，还包括控制器，所述控制器的输入端连接测距仪(4)、定位器和视觉识别单元(64)，所述控制器的输入端连接移动座(61)、伸缩器(63)和指示器(7)。
10.根据权利要求2所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，位于不同基准点位置的反光板，其凹槽深度不相同。
...【技术特征摘要】
1.一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，包括恒速传送带(1)，所述恒速传动带的上方设置有支撑框架(3)，所述支撑框架(3)包括设置在恒速传动带两侧的横梁(31)，所述横梁(31)间排列设置有多根纵梁(32)，且纵梁(32)长度方向垂直于恒速传动带运输方向，所述纵梁(32)沿长度方向间隔设置有多个隔板(33)，相邻隔板(33)的间距与金属罐(2)的直径长度相同，且隔板(33)平行于恒速传动带的传送方向，所述金属罐(2)置于恒速传动带上，且能够自相邻隔板(33)间穿过；
2.根据权利要求1所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，所述第一基准点(51)、第二基准点(52)和第三基准点(53)均设置凹槽，且凹槽内设置反光板，所述移动座(61)设置定位仪(62)，且定位仪(62)朝向竖直朝向轨道(5)设置，且与反光板位置对应。
3.根据权利要求1所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，位于收缩状态下的伸缩器(63)，其端部设置的视觉识别单元(64)与恒速传动带的间距尺寸大于金属罐(2)的高度尺寸。
4.根据权利要求1所述的一种不停机金属罐筛选系统，其特征在于，相邻所述视觉检测器(6)的中心间距最小值等于金属罐(2...
【专利技术属性】
技术研发人员：高晓宇，鲁华南，陈晓炜，
申请(专利权)人：山东斯莱克智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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