【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及干熄焦，尤其涉及一种干熄焦系统和干熄焦工艺。
技术介绍
1、在传统干熄焦工艺中，炽热的焦炭与低温惰性循环气体在干熄炉内部发生热交换，880～960℃的循环气体从干熄炉环形烟道排出经一次除尘器重力沉降除去粗粒焦粉(或小焦块)后，进入余热锅炉换热，温度降至160～180℃。由余热锅炉出来的较冷循环气体，再经二次除尘器除去粒度较小的粉尘后，由循环风机加压送入干熄炉内进一步循环使用。为了进一步降低循环气体温度，在循环风机与干熄炉下部鼓风装置之间设置锅炉副省煤器，由锅炉低温给水把进入干熄炉的循环气体温度再降至130℃左右后重新进入干熄炉冷却焦炭。红热的焦炭从1000℃被冷却至约180℃后经排焦装置排出。
2、这种传统的干熄焦工艺受干熄炉入口的循环气体温度影响，在满负荷运行时，特别是在干熄炉内部换热不均匀时，容易造成排焦温度过高，系统阻力过大等问题。焦炭排出温度过高，会导致焦炭排出装置以及运焦皮带长时间在高温工况下运行，容易造成皮带等装置的烧毁。同时排焦温度过高，会导致排出焦炭与空气中氧气发生反应，增加焦炭烧损率。如直接降低副省煤气出口温度，因循环气体中含有粉尘、水分及硫化物等，在温度约为115℃时，会使循环气体中的水分凝结形成酸雾，酸雾会腐蚀金属材质的管道、设备等，影响工艺的安全稳定运行。
技术实现思路
1、本专利技术旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
2、为此，本专利技术的第一方面提供了一种干熄焦系统，包括按循环气体流向设置的干熄炉、
3、在一些实施例中，所述副省煤器的液体入口通过第三阀门连接锅炉给水，所述副省煤器的液体出口连接所述锅炉；所述换热器的液体入口通过第四阀门连接锅炉给水，所述换热器的液体出口连接所述副省煤器的液体入口。
4、在一些实施例中，所述干熄焦系统还包括控制部，所述控制部分别电连接所述第一阀门、所述第二阀门、所述第三阀门和所述第四阀门，所述控制部用于根据排焦温度和排焦量要求，控制所述第一阀门、所述第二阀门、所述第三阀门和所述第四阀门的开度。
5、在一些实施例中，所述干熄炉的排焦出口设有第一温度检测装置和排焦装置，所述换热器的循环气体出口设有第二温度检测装置，所述干熄炉的循环气体入口设有第三温度检测装置，所述控制部分别电连接所述第一温度检测装置、所述排焦装置、所述第二温度检测装置和所述第三温度检测装置，所述控制部根据所述第一温度检测装置、所述第二温度检测装置和所述第三温度检测装置的检测信号，控制所述第一阀门、所述第二阀门、所述第三阀门和所述第四阀门的开度，以及控制排焦装置的排焦量。
6、在一些实施例中，所述换热器为间壁式换热器，所述换热器的外壳内部采用耐腐蚀耐火浇注料，所述换热器的热管采用耐低温硫腐蚀材质。
7、在一些实施例中，所述换热器上设有人孔，用于定期检修使用；所述换热器上设有排水孔，用于排出冷凝废液。
8、本专利技术的第二方面，提供上述的干熄焦系统的干熄焦工艺，循环气体从干熄炉排出，依次经过一次除尘器、锅炉和二次除尘器，然后由循环风机送入副省煤器；
9、经副省煤器降温后的循环气体分为两路，第一路直接进入干熄炉的循环气体入口，第二路经过换热器进一步降温后进入干熄炉的循环气体入口，根据排焦温度和排焦量要求，控制第一路和第二路循环气体的流量。
10、在一些实施例中，锅炉给水作为冷源分别从换热器液体入口和副省煤器的液体入口进入，经换热器换热后的锅炉给水从换热器的液体出口进入副省煤器的液体入口，经副省煤器换热后的锅炉给水从副省煤器的液体出口进入锅炉的液体入口，根据排焦温度和排焦量要求，控制进入换热器和副省煤器的锅炉给水的流量。
11、在一些实施例中，控制经副省煤器降温后的循环气体温度为125～135℃，控制经副省煤器和换热器降温后的循环气体温度为60～70℃。
12、在一些实施例中，进入干熄炉循环气体入口的循环气体为第一路循环气体和第二路循环气体的混合，控制干熄炉循环气体入口的循环气体温度较换热器循环气体出口的循环气体温度高5～10℃。
13、相比现有技术，本专利技术至少包括以下有益效果：
14、本专利技术的干熄焦系统和干熄焦工艺，通过增设循环气体换热器旁路，充分降低干熄炉入口循环气体温度，从而直接起到降低排焦温度的作用；因干熄炉内换热气体温度降低，所以可降低冷却焦炭用气料比，降低循环气体流量，从而可降低干熄炉内循环气体的流速，可从根本上解决部分干熄炉不达产的问题；因循环气体总量降低，所配套的循环风机、二次除尘器等能力均可降低，起到降低项目投资、节能降耗的目的。
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1.一种干熄焦系统，其特征在于，包括按循环气体流向设置的干熄炉(1)、一次除尘器(12)、锅炉(13)、二次除尘器(14)、循环风机(4)、副省煤器(3)和换热器(2)，所述副省煤器的循环气体出口分为两路，其中，第一路通过气体循环管道和第一阀门(8)连接所述干熄炉(1)的循环气体入口，第二路通过气体循环管道和第二阀门(9)连接所述换热器(2)的循环气体入口，所述换热器(2)的循环气体出口连接所述干熄炉(1)的循环气体入口。
2.根据权利要求1所述的干熄焦系统，其特征在于，所述副省煤器(3)的液体入口通过第三阀门(10)连接锅炉给水，所述副省煤器(3)的液体出口连接所述锅炉(13)；所述换热器(2)的液体入口通过第四阀门(11)连接锅炉给水，所述换热器(2)的液体出口连接所述副省煤器(3)的液体入口。
3.根据权利要求2所述的干熄焦系统，其特征在于，所述干熄焦系统还包括控制部，所述控制部分别电连接所述第一阀门(8)、所述第二阀门(9)、所述第三阀门(10)和所述第四阀门(11)，所述控制部用于根据排焦温度和排焦量要求，控制所述第一阀门(8)、所述第二阀门(9
4.根据权利要求3所述的干熄焦系统，其特征在于，所述干熄炉(1)的排焦出口设有第一温度检测装置(5)和排焦装置，所述换热器(2)的循环气体出口设有第二温度检测装置(6)，所述干熄炉(1)的循环气体入口设有第三温度检测装置(7)，所述控制部分别电连接所述第一温度检测装置(5)、所述排焦装置、所述第二温度检测装置(6)和所述第三温度检测装置(7)，所述控制部根据所述第一温度检测装置(5)、所述第二温度检测装置(6)和所述第三温度检测装置(7)的检测信号，控制所述第一阀门(8)、所述第二阀门(9)、所述第三阀门(10)和所述第四阀门(11)的开度，以及控制排焦装置的排焦量。
5.根据权利要求1所述的干熄焦系统，其特征在于，所述换热器(2)为间壁式换热器，所述换热器(2)的外壳内部采用耐腐蚀耐火浇注料，所述换热器(2)的热管采用耐低温硫腐蚀材质。
6.根据权利要求1所述的干熄焦系统，其特征在于，所述换热器(2)上设有人孔，用于定期检修使用；所述换热器(2)上设有排水孔，用于排出冷凝废液。
7.采用权利要求1～6任一项所述的干熄焦系统的干熄焦工艺，其特征在于，循环气体从干熄炉(1)排出，依次经过一次除尘器(12)、锅炉(13)和二次除尘器(14)，然后由循环风机(4)送入副省煤器(3)；
8.根据权利要求7所述的干熄焦工艺，其特征在于，锅炉给水作为冷源分别从换热器(2)液体入口和副省煤器(3)的液体入口进入，经换热器(2)换热后的锅炉给水从换热器(2)的液体出口进入副省煤器(3)的液体入口，经副省煤器(3)换热后的锅炉给水从副省煤器(3)的液体出口进入锅炉(13)的液体入口，根据排焦温度和排焦量要求，控制进入换热器(2)和副省煤器(3)的锅炉给水的流量。
9.根据权利要求8所述的干熄焦工艺，其特征在于，控制经副省煤器(3)降温后的循环气体温度为125～135℃，控制经副省煤器(3)和换热器(2)降温后的循环气体温度为60～70℃。
10.根据权利要求9所述的干熄焦工艺，其特征在于，进入干熄炉(1)循环气体入口的循环气体为第一路循环气体和第二路循环气体的混合，控制干熄炉(1)循环气体入口的循环气体温度较换热器(2)循环气体出口的循环气体温度高5～10℃。
...【技术特征摘要】
1.一种干熄焦系统，其特征在于，包括按循环气体流向设置的干熄炉(1)、一次除尘器(12)、锅炉(13)、二次除尘器(14)、循环风机(4)、副省煤器(3)和换热器(2)，所述副省煤器的循环气体出口分为两路，其中，第一路通过气体循环管道和第一阀门(8)连接所述干熄炉(1)的循环气体入口，第二路通过气体循环管道和第二阀门(9)连接所述换热器(2)的循环气体入口，所述换热器(2)的循环气体出口连接所述干熄炉(1)的循环气体入口。
2.根据权利要求1所述的干熄焦系统，其特征在于，所述副省煤器(3)的液体入口通过第三阀门(10)连接锅炉给水，所述副省煤器(3)的液体出口连接所述锅炉(13)；所述换热器(2)的液体入口通过第四阀门(11)连接锅炉给水，所述换热器(2)的液体出口连接所述副省煤器(3)的液体入口。
3.根据权利要求2所述的干熄焦系统，其特征在于，所述干熄焦系统还包括控制部，所述控制部分别电连接所述第一阀门(8)、所述第二阀门(9)、所述第三阀门(10)和所述第四阀门(11)，所述控制部用于根据排焦温度和排焦量要求，控制所述第一阀门(8)、所述第二阀门(9)、所述第三阀门(10)和所述第四阀门(11)的开度。
4.根据权利要求3所述的干熄焦系统，其特征在于，所述干熄炉(1)的排焦出口设有第一温度检测装置(5)和排焦装置，所述换热器(2)的循环气体出口设有第二温度检测装置(6)，所述干熄炉(1)的循环气体入口设有第三温度检测装置(7)，所述控制部分别电连接所述第一温度检测装置(5)、所述排焦装置、所述第二温度检测装置(6)和所述第三温度检测装置(7)，所述控制部根据所述第一温度检测装置(5)、所述第二温度检测装置(6)和所述第三温度检测装置(7)...
【专利技术属性】
技术研发人员：高忠升，王龙飞，胡学超，于华，孙嘉颖，
申请(专利权)人：济钢集团国际工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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