【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于长轴类零件机加装夹，具体涉及一种长轴类零件内孔胀紧装置。
技术介绍
1、长轴类零件在机械设备中扮演了多个关键角色，它们主要起到了支撑、传递动力、实现旋转运动以及连接部件等重要作用，确保了机械设备的稳定运行和高效工作。现阶段长轴类零件在加工外圆时主要有两种装夹方式：三爪卡盘与顶尖组合装夹和双顶尖装夹。三爪卡盘与顶尖组合：对于较短的长轴，可以在一端使用三爪自定心卡盘进行夹持，另一端通过顶尖辅助支撑，这种方式便于快速装夹定位，但对于较长的轴，因受卡盘夹持点刚性限制，可能不足以保证轴的全长精度，并且由于三抓卡盘夹紧轴一端的外圆，所以无法对轴的外圆部分一次加工成型，伴随着装夹耗时，找正耗力的缺点。双顶尖装夹：在设备上，长轴零件通常采用两端带有中心孔的双顶尖装夹方式进行加工。其中一头用尾座顶尖顶住，另一头则用前顶尖顶住，利用中心孔定位，能够保证工件的同轴度和稳定性，但这种方法主要用于实心轴上，若为空心轴则需要在轴的两端配做实心夹具，然后在实心夹具上加工出中心孔后进行装夹，此种方法有明显的两种缺点，一、即使加工同一种规格的长轴零件，每次都需要重新对实心夹具进行配做，并重新加工顶尖孔来确保同心度，大大加长了加工周期；二、所应用的实心夹具与长轴类零件内孔装配时多数采用过渡或过盈配合，极大增加了长轴类零件内孔的划伤风险。因此为了克服现有空心长轴类零件在装夹中存在的弊端，进而研发一种长轴类零件内孔胀紧装置是很符合实际需要的。
技术实现思路
1、本专利技术为了解决现有对空心长轴类零件进行机加
2、一种长轴类零件内孔胀紧装置，所述胀紧装置包括轴向连接体、夹具主体、压力调节螺钉、胀紧套、两个胀紧套密封圈、轴向紧固螺栓和四个定心调节螺栓，所述夹具主体包括一号轴段和二号轴段4-8，一号轴段设置在二号轴段4-8的一端上，且一号轴段的轴线与二号轴段4-8的轴线共线设置，一号轴段和二号轴段4-8一体成型设置，一号轴段的端面直径小于二号轴段4-8的端面直径，二号轴段4-8另一端的中心处加工有插入盲孔，轴向连接体的一端插设在二号轴段4-8另一端上的插入盲孔中，且轴向连接体与二号轴段4-8通过四个轴向紧固螺栓拆卸连接，二号轴段4-8的外圆面上沿周向等距加工有四个调节螺孔，每个调节螺孔的一端与二号轴段4-8的外环壁连通设置，每个调节螺孔的另一端与插入盲孔连通设置，且每个调节螺孔的轴线与插入盲孔的轴线垂直设置，每个定心调节螺栓对应插设在一个调节螺孔，且每个定心调节螺栓与二号轴段4-8螺纹拆卸连接，每个定心调节螺栓的末端与轴向连接体接触设置，一号轴段的外圆面上加工有环形导油槽，胀紧套套装在一号轴段的外圆面上，且胀紧套内环壁的中心处与环形导油槽对应设置，一号轴段的外圆面上还加工有两个一号密封槽，且两个一号密封槽沿环形导油槽宽度方向的中心线对称设置，每个胀紧套密封圈对应嵌装在一个一号密封槽中，且胀紧套通过两个胀紧套密封圈与环形导油槽密封设置，夹具主体中加工有一个导油腔，导油腔的进油端与二号轴段4-8的外圆壁连通设置，导油腔的出油端与一号轴段外圆壁上的环形导油槽连通设置，压力调节螺钉设置插设在导油腔的进油端中，且压力调节螺钉与导油腔螺纹拆卸连接；
3、进一步地，所述轴向连接体包括插装定位销和安装盘，所述插装定位销设置在安装盘的一端上，插装定位销和安装盘一体成型设置，且插装定位销的轴线与安装盘的轴线共线设置，插装定位销对应插设在插入盲孔中，二号轴段4-8另一端的端面上沿周向等距加工有四个安装螺纹孔，安装盘的端面上沿周向等距加工有四个安装通孔，且每个安装螺纹孔与一个安装通孔同轴对应设置，每个轴向紧固螺栓的螺纹端穿过一个安装通孔并插设在一个安装螺纹孔中，且每个轴向紧固螺栓与二号轴段4-8螺纹拆卸连接，安装盘远离插装定位销一端的中心处加工有顶尖孔，插装定位销的外圆面上加工有调节环槽，每个定心调节螺栓的末端与调节环槽的槽底接触；
4、进一步地，所述导油腔包括主传动孔和四个径向分传动孔，所述主传动孔为l形孔，主传动孔的进油端与二号轴段4-8的外圆面连通设置，压力调节螺钉设置插设在主传动孔的进油端中，且压力调节螺钉与主传动孔螺纹拆卸连接，主传动孔的出油端延伸至一号轴段中，且主传动孔中出油端的轴线与一号轴段的轴线共线设置，四个径向分传动孔沿周向等距布置在环形导油槽的槽底，且每个径向分传动孔的一端与主传动孔出口端的外圆面连通设置，每个径向分传动孔的另一端与环形导油槽连通设置；
5、进一步地，所述一号轴段远离二号轴段4-8一端的中心处加工有中心排气螺纹孔，且中心排气螺纹孔的排气端与一号轴段远离二号轴段4-8一端的端面连通设置，中心排气螺纹孔的入气端与主传动孔的出油端连通设置，中心排气螺纹孔的排气端中插设有中心排气螺钉，且中心排气螺钉与中心排气螺纹孔的内壁螺纹拆卸连接，中心排气螺钉的旋拧部设置在一号轴段的外侧；
6、进一步地，所述中心排气螺钉的旋拧部与一号轴段远离二号轴段4-8一端的端面之间设有中心排气螺钉密封圈，一号轴段远离二号轴段4-8一端的端面与中心排气螺钉密封圈的对应处加工有二号密封槽，中心排气螺钉密封圈嵌装在二号密封槽中，中心排气螺钉的旋拧部通过中心排气螺钉密封圈与中心排气螺纹孔密封设置；
7、进一步地，所述中心排气螺钉的内部加工有一号l型排气孔，一号l型排气孔的一端与中心排气螺钉的螺纹端连通设置，一号l型排气孔的另一端与中心排气螺钉螺纹段的外圆面连通设置；
8、进一步地，所述一号轴段远离二号轴段4-8一端端面的边缘处沿周向等距加工与四个边缘排气孔，每个边缘排气孔均为l型孔，每个边缘排气孔的排气端与一号轴段远离二号轴段4-8一端的端面连通设置，每个边缘排气孔的入气端与环形导油槽的槽底连通设置，每个边缘排气孔的排气端中插设有一个边缘排气螺钉，且每个边缘排气孔排气端的内壁上加工有内螺纹，每个边缘排气螺钉与所在的边缘排气孔螺纹拆卸连接，每个边缘排气螺钉的旋拧部设置在一号轴段的外侧，且每个边缘排气螺钉的旋拧部与一号轴段远离二号轴段4-8一端的端面之间设有橡胶垫圈，橡胶垫圈套设在边缘排气螺钉的螺纹端上，且橡胶垫圈的一端与边缘排气螺钉的旋拧部紧密接触，橡胶垫圈的另一端与一号轴段紧密接触，边缘排气螺钉通过橡胶垫圈与边缘排气孔密封设置：
9、进一步地，所述边缘排气螺钉的内部加工有二号l型排气孔，二号l型排气孔的一端与边缘排气螺钉的螺纹端连通设置，二号l型排气孔的另一端与边缘排气螺钉螺纹段的外圆面连通设置；
10、进一步地，所述主传动孔中进油端的内环壁上加工有内螺纹，压力调节螺钉通过主传动孔内壁的内螺纹与二号轴段4-8螺纹拆卸连接，压力调节螺钉底端的外圆面上加工有环形密封槽，环形密封槽内嵌装有调节螺钉密封圈，且压力调节螺钉通过调节螺钉密封圈与主传动孔密封设置；
11、进一步地，所述二号轴段4-8的外圆面上还加工有压力测量孔，压力测量孔的一端本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述胀紧装置包括轴向连接体(1)、夹具主体(4)、压力调节螺钉(5)、胀紧套(6)、两个胀紧套密封圈(9)、轴向紧固螺栓(2)和四个定心调节螺栓(3)，所述夹具主体(4)包括一号轴段(4-7)和二号轴段(4-8)，一号轴段(4-7)设置在二号轴段(4-8)的一端上，且一号轴段(4-7)的轴线与二号轴段(4-8)的轴线共线设置，一号轴段(4-7)和二号轴段(4-8)一体成型设置，一号轴段(4-7)的端面直径小于二号轴段(4-8)的端面直径，二号轴段(4-8)另一端的中心处加工有插入盲孔(4-9)，轴向连接体(1)的一端插设在二号轴段(4-8)另一端上的插入盲孔(4-9)中，且轴向连接体(1)与二号轴段(4-8)通过四个轴向紧固螺栓(2)拆卸连接，二号轴段(4-8)的外圆面上沿周向等距加工有四个调节螺孔，每个调节螺孔的一端与二号轴段(4-8)的外环壁连通设置，每个调节螺孔的另一端与插入盲孔(4-9)连通设置，且每个调节螺孔的轴线与插入盲孔(4-9)的轴线垂直设置，每个定心调节螺栓(3)对应插设在一个调节螺孔，且每个定心调节螺栓(3)与二号轴
2.根据权利要求1所述的一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述轴向连接体(1)包括安装盘(1-2)和插装定位销(1-3)，所述插装定位销(1-3)设置在安装盘(1-2)的一端上，插装定位销(1-3)和安装盘(1-2)一体成型设置，且插装定位销(1-3)的轴线与安装盘(1-2)的轴线共线设置，插装定位销(1-3)对应插设在插入盲孔(4-9)中，二号轴段(4-8)另一端的端面上沿周向等距加工有四个安装螺纹孔，安装盘(1-2)的端面上沿周向等距加工有四个安装通孔，且每个安装螺纹孔与一个安装通孔同轴对应设置，每个轴向紧固螺栓(2)的螺纹端穿过一个安装通孔并插设在一个安装螺纹孔中，且每个轴向紧固螺栓(2)与二号轴段(4-8)螺纹拆卸连接，安装盘(1-2)远离插装定位销(1-3)一端的中心处加工有顶尖孔(1-1)，插装定位销(1-3)的外圆面上加工有调节环槽，每个定心调节螺栓(3)的末端与调节环槽的槽底接触。
3.根据权利要求2所述的一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述导油腔包括主传动孔(4-1)和四个径向分传动孔(4-2)，所述主传动孔(4-1)为L形孔，主传动孔(4-1)的进油端与二号轴段(4-8)的外圆面连通设置，压力调节螺钉(5)设置插设在主传动孔(4-1)的进油端中，且压力调节螺钉(5)与主传动孔(4-1)螺纹拆卸连接，主传动孔(4-1)的出油端延伸至一号轴段(4-7)中，且主传动孔(4-1)中出油端的轴线与一号轴段(4-7)的轴线共线设置，四个径向分传动孔(4-2)沿周向等距布置在环形导油槽(4-3)的槽底，且每个径向分传动孔(4-2)的一端与主传动孔(4-1)出口端的外圆面连通设置，每个径向分传动孔(4-2)的另一端与环形导油槽(4-3)连通设置。
4.根据权利要求3所述的一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述一号轴段(4-7)远离二号轴段(4-8)一端的中心处加工有中心排气螺纹孔，且中心排气螺纹孔的排气端与一号轴段(4-7)远离二号轴段(4-8)一端的端面连通设置，中心排气螺纹孔的入气端与主传动孔(4-1)的出油端连通设置，中心排气螺纹孔的排气端中插设有中心排气螺钉(7)，且中心排气螺钉(7)与中心排气螺纹孔的内壁螺纹拆卸连接，中心排气螺钉(7)的旋拧部设置在一号轴段(4-7)的外侧。
5.根据权利要求4所述的一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述中心排气螺钉(7)的旋拧部与一号轴段(4-7)远离二号轴段(4-8)一端的端面之间设有中心排气螺钉密封圈(13)，一号轴段(4-7)远离二号轴段(4-8)一端的端面与中心排气螺钉密封圈(13)的对应处加工有二...
【技术特征摘要】
1.一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述胀紧装置包括轴向连接体(1)、夹具主体(4)、压力调节螺钉(5)、胀紧套(6)、两个胀紧套密封圈(9)、轴向紧固螺栓(2)和四个定心调节螺栓(3)，所述夹具主体(4)包括一号轴段(4-7)和二号轴段(4-8)，一号轴段(4-7)设置在二号轴段(4-8)的一端上，且一号轴段(4-7)的轴线与二号轴段(4-8)的轴线共线设置，一号轴段(4-7)和二号轴段(4-8)一体成型设置，一号轴段(4-7)的端面直径小于二号轴段(4-8)的端面直径，二号轴段(4-8)另一端的中心处加工有插入盲孔(4-9)，轴向连接体(1)的一端插设在二号轴段(4-8)另一端上的插入盲孔(4-9)中，且轴向连接体(1)与二号轴段(4-8)通过四个轴向紧固螺栓(2)拆卸连接，二号轴段(4-8)的外圆面上沿周向等距加工有四个调节螺孔，每个调节螺孔的一端与二号轴段(4-8)的外环壁连通设置，每个调节螺孔的另一端与插入盲孔(4-9)连通设置，且每个调节螺孔的轴线与插入盲孔(4-9)的轴线垂直设置，每个定心调节螺栓(3)对应插设在一个调节螺孔，且每个定心调节螺栓(3)与二号轴段(4-8)螺纹拆卸连接，每个定心调节螺栓(3)的末端与轴向连接体(1)接触设置，一号轴段(4-7)的外圆面上加工有环形导油槽(4-3)，胀紧套(6)套装在一号轴段(4-7)的外圆面上，且胀紧套(6)内环壁的中心处与环形导油槽(4-3)对应设置，一号轴段(4-7)的外圆面上还加工有两个一号密封槽，且两个一号密封槽沿环形导油槽(4-3)宽度方向的中心线对设置，每个胀紧套密封圈(9)对应嵌装在一个一号密封槽中，且胀紧套(6)通过两个胀紧套密封圈(9)与环形导油槽(4-3)密封设置，夹具主体(4)中加工有一个导油腔，导油腔的进油端与二号轴段(4-8)的外圆壁连通设置，导油腔的出油端与一号轴段(4-7)外圆壁上的环形导油槽(4-3)连通设置，压力调节螺钉(5)设置插设在导油腔的进油端中，且压力调节螺钉(5)与导油腔螺纹拆卸连接。
2.根据权利要求1所述的一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述轴向连接体(1)包括安装盘(1-2)和插装定位销(1-3)，所述插装定位销(1-3)设置在安装盘(1-2)的一端上，插装定位销(1-3)和安装盘(1-2)一体成型设置，且插装定位销(1-3)的轴线与安装盘(1-2)的轴线共线设置，插装定位销(1-3)对应插设在插入盲孔(4-9)中，二号轴段(4-8)另一端的端面上沿周向等距加工有四个安装螺纹孔，安装盘(1-2)的端面上沿周向等距加工有四个安装通孔，且每个安装螺纹孔与一个安装通孔同轴对应设置，每个轴向紧固螺栓(2)的螺纹端穿过一个安装通孔并插设在一个安装螺纹孔中，且每个轴向紧固螺栓(2)与二号轴段(4-8)螺纹拆卸连接，安装盘(1-2)远离插装定位销(1-3)一端的中心处加工有顶尖孔(1-1)，插装定位销(1-3)的外圆面上加工有调节环槽，每个定心调节螺栓(3)的末端与调节环槽的槽底接触。
3.根据权利要求2所述的一种长轴类零件内孔胀紧装置，其特征在于：所述导油腔包括主传动孔(4-1)和四个径向分传动孔(4-2)，所述主传动孔(4-1)为l形孔，主传动孔(4-1)的进油端与二号轴段(4-8)的外圆面连通设置，压力调节螺钉(5)设置插设在主传动孔(4-1)的进油端中，且压力调节螺钉(5)与主传动孔(4-1)螺纹拆卸连接，主传动孔(4-1)的出油端延伸至一号轴段(4-7)中，且主传动孔(4-1)中出油端的轴线与一号轴段(4-7)的轴线共线设置，四个径向分传动孔(4-2)沿周向等距布置在环形导油槽(4-3)的槽底，且每个径向分传动孔(4-2)的一端与主传动孔(4-1)出口端的外圆面连通设置，每个径向分传动孔(4...
【专利技术属性】
技术研发人员：关彦齐，徐成，赵亮，徐东辉，刘萌，王芳芳，张东，时培佳，
申请(专利权)人：齐齐哈尔大学，
类型：发明
国别省市：
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