【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于金属表面处理，具体涉及一种针对强力旋压形成大规格钛筒形件的表面处理方法。
技术介绍
1、目前全球生产铜箔主要采用电解法，而阴极辊是生产电解铜箔的核心设备。由于钛及钛合金具有熔点高、密度小、比强度高、耐腐蚀、易加工成型等优点，所以现有阴极辊已由之前的不锈钢辊表面镀铬改为钛筒形件，此外为了降低生产铜箔的成本，生产厂家会使用直径在1.5m以上的大规格阴极辊用钛筒形件进行生产。
2、其中，大规格钛筒形件一般由以下两种方式加工而成：一种是用钛板卷制焊接而成，另一种是强力旋压而成。由于第一种方式需要焊接，而焊接后焊缝表面处理难度非常大，当表面组织处理效果和母材组织结构不一致时，生产的铜箔在焊缝处会产生一道亮带，影响铜箔成品的质量，因此难以满足新型电子产品对高端电解铜箔(高强度极薄铜箔)的需求，而强力旋压方式形成的钛筒形件由于无缝，因此不存在上述问题，所以客户要求此类高端铜箔应当使用强力旋压制作的钛无缝筒形件进行生产作业，以保证铜箔的质量，这就对强力旋压形成钛筒形件性能提出更高的要求。
3、但是由于钛的活性高、导热性差、硬度较低、容易和其它零件的装配面产生粘连，且导电性和可焊性差。因此，需要对强力旋压成形的钛筒形件表面进行处理，以改善筒形件装配面易粘连、导电性差、受力不均匀等表面性能，以便为大规格钛筒形件制备高端铜箔提供支撑。
4、有鉴于此，特提出此专利技术。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种针对强力旋压形成
2、本专利技术的目的是通过以下技术方案来解决的：
3、本专利技术提供一种针对强力旋压形成大规格钛筒形件的表面处理方法，包括以下步骤：
4、s1、将强力旋压形成的钛筒形件安装在立式车床上并找正后，先将钛筒形件两端不平整部分切除；然后以切除后的一边为基准再次找正后，车削钛筒形件内表面至镀银要求内径尺寸；
5、s2、待车削完成后，在立式车床刀架上装配砂纸带轮，对车削后的钛筒形件内表面进行多方向螺旋式打磨，使钛筒形件内表面形成均匀的网格纹路；
6、s3、待打磨完成后，在立式车床平台上放置镀银工装，再将打磨后的钛筒形件放置在镀银工装上，对钛筒形件内表面进行去油、活化处理；
7、s4、待去油、活化处理后，先在钛筒形件内表面镀镍底液，流水冲洗后；然后镀银，流水冲洗并吹干后即得到内表面镀银的钛筒形件；最后将所述钛筒形件进行装配即可。
8、进一步地，所述s1中车削钛筒形件内表面时，分三次车削，具体第一次车削量为总加工余量的50％～60％，第二次车削量为总加工余量的30％～40％，第三次直接车削至镀银要求内径尺寸。
9、进一步地，所述s1中车削钛筒形件内表面时，第一次车削时的转速设定为8r/min～10r/min，第二次车削时的转速设定为11r/min～13r/min，第三次车削时的转速设定为14r/min～16r/min。
10、进一步地，所述s1中镀银要求内径尺寸比设计要求钛筒形件内径尺寸大0.2mm～0.5mm。
11、进一步地，所述s2中打磨钛筒形件内表面时，砂纸带轮安装30～50目的砂纸。
12、进一步地，所述s2中对钛筒形件内表面进行多方向螺旋式打磨的具体步骤如下：
13、s21、先在钛筒形件上端圆周依次标记设置1～6共计六个起始点，且任意相邻两个起始点之间的夹角为60度；
14、s21、然后从第1个起始点开始，由上向下对钛筒形件内表面打磨，接着再依次按3、5、2、4、6起始点的顺序进行打磨。
15、进一步地，所述s21中对钛筒形件内表面具体进行打磨时，1、3、5起始点以刀架匀速移动70mm～100mm，钛筒形件以顺时针方向转动一圈的方式进行；2、4、6起始点以刀架匀速移动70mm～100mm，钛筒形件以逆时针方向转动一圈的方式进行；最终用于在筒形件内表面打磨出均匀的网格式纹路。
16、优选的，钛筒形件顺/逆时针方向转动一圈时，六个起始点刀架匀速移动的距离相同，以便在钛筒形件内表面形成相同大小的网格。
17、进一步地，所述s3中活化处理钛筒形件内表面时，采用氢氟酸、硝酸与水的混合溶液；
18、其中，其中，混合溶液中氢氟酸含量为1％～3％，硝酸含量为20％～35％，水含量为62％～79％，且采用的氢氟酸浓度为35％～45％，硝酸浓度为63％～73％。
19、进一步地，所述s4中对钛筒形件内表面进行镀银时，银液采用无氰配方，其主要成分为硝酸银、硫代硫酸铵以及稳定剂，具体的硝酸银为170g/l～180g/l，硫代硫酸铵为290g/l～300g/l，稳定剂为140g/l～150g/l。
20、进一步地，所述s4中对钛筒形件内表面进行镀银时，温度设置为21℃～27℃，电压设置为3v～4v，且镀银后要求钛筒形件内表面的银层厚度为5.2μm～5.3μm。
21、与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：
22、本专利技术提供的表面处理方法，其工艺是：先采用立式车床对强力旋压形成的大规格钛筒形件内表面进行多次车削加工，车削工序包括粗车、半精车及精车，且在每个车削工序中严格控制车销量、车削速度、进给量等参数，使经过车削加工后的整个钛筒形件内表面尺寸均匀一致；再通过在该立式车床的刀架上装配30～50目砂纸带轮，并调整控制刀架的移动速度和钛筒形件转速，来对钛筒形件内表面进行多方向螺旋式打磨，使其内表面形成均匀的网格纹路；最后再通过去油、活化处理、流水冲洗、镀镍底液、流水冲洗、镀银等工序，增强了整个钛筒形件内表面的导电性，同时对钛筒形件内表面装配间隙进行了二次补偿；此外镀层厚度较厚，且均匀一致，镀银层与钛基体的结合力良好，使筒形件整个表面性能稳定，无变形应力。通过以上对强力旋压形成的大规格钛筒形件内表面处理，不仅确保了整个钛筒形件内表面尺寸均匀一致，而且通过打磨的网格纹路提高了镀银层与钛基体的结合力，从而解决了阴极辊用大规格钛筒形件装配面易粘连、导电性差、受力不均匀的问题，进一步确保了生产铜箔的质量。
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1.一种针对强力旋压形成大规格钛筒形件的表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的针对强力旋压形成大规格钛筒形件的表面处理方法，其特征在于，所述S1中车削钛筒形件内表面时，分三次车削，具体第一次车削量为总加工余量的50％～60％，第二次车削量为总加工余量的30％～40％，第三次直接车削至镀银要求内径尺寸。
3.根据权利要求2所述的针对强力旋压形成大规格钛筒形件的表面处理方法，其特征在于，所述S1中车削钛筒形件内表面时，第一次车削时的转速设定为8r/min～10r/min，第二次车削时的转速设定为11r/min～13r/min，第三次车削时的转速设定为14r/min～16r/min。
4.根据权利要求1所述的针对强力旋压形成大规格钛筒形件的表面处理方法，其特征在于，所述S1中镀银要求内径尺寸比未镀银设计要求钛筒形件内径尺寸大0.2mm～0.5mm。
5.根据权利要求1所述的针对强力旋压形成大规格钛筒形件的表面处理方法，其特征在于，所述S2中网格式打磨钛筒形件内表面时，砂纸带轮安装30～50目的砂纸。
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