【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属回收利用领域，特别是涉及一种再生铝节能熔炼工艺。
技术介绍
1、废旧金属回收再利用可以有效降低对矿物原料的依赖，减少资源浪费，降低因此逐渐成为整个社会的共识，尤其是铝，作为世界上应用最广泛的金属材料之一，每年有大量铝制品报废，而铝的工业化生产主要通过电解的方式进行，而电解工艺对能源、资源的环保的压力都很大，因此迫切需要推进循环利用的方式降低对直接生产的依赖，减少资源的浪费，目前传统的再生铝生产方式是将铝质废料除杂后经熔化和精炼后然后浇铸成铝锭，整个过程都在一个熔炼炉中进行，这种方式出渣多，而且需要在整个过程中不断加热。
技术实现思路
1、本专利技术主要解决的技术问题是提供一种再生铝节能熔炼工艺，能够节约回收熔炼过程中的能耗。
2、为解决上述技术问题，本专利技术采用的一个技术方案是：提供一种再生铝节能熔炼工艺，所述再生铝节能熔炼工艺包括以下步骤：
3、第一步预处理将回收的废旧铝料预先清洗去除表面杂物后再使用破碎机破碎，破碎后的原料按照工艺要求进行筛分，得到尺寸不超过50mm的料块；
4、第二步预热净化将筛分出的合格料块经过电磁分选去除其他金属杂质后送入预热炉中预热干燥，去除料块上残留的有机杂质，并将过程中产生的有害气体送入烟气净化系统；
5、步骤三熔融将料块加入已经熔化炉中高温快速熔化，然后将熔化后的高温熔体按照工艺要求经引流槽引入熔保炉中加入精炼剂利用熔体自热精炼；
6、第四步铸锭将精炼后的熔体静置后浇铸
7、在本专利技术一个较佳实施例中，所述预热温度不小于200℃。
8、在本专利技术一个较佳实施例中，所述熔保炉的容积不超过所述熔化炉体积的1/3,所述熔化炉初次进料之前先对炉体预热至300℃以上再加入料块，后续每次熔化炉中熔保炉中出料后立刻向炉内补充相同质量的料块，待料块完全熔化后再重复上述动作。
9、在本专利技术一个较佳实施例中，所述熔化炉和熔保炉上都连接烟气循环管道，所述烟气循环管道依次接入预热炉中和熔化炉的燃气进气系统，加热预热炉和熔化炉的助燃气体后进入烟气净化系统。
10、在本专利技术一个较佳实施例中，所述步骤3中熔保炉中精炼时使用的气体为氮气，所述氮气进入熔保炉之前先与熔保炉中引出的精炼杂气通过换热器换热。
11、在本专利技术一个较佳实施例中，其中熔化炉中熔体出炉温度为750℃～850℃，所述熔保炉中熔体温度不低于680℃。
12、本专利技术的有益效果是：本专利技术是采用熔保炉与熔化炉联用，代替废料回收时常用的熔炼炉，由于熔保炉具有良好的保温效果，这样熔化炉可以在通过提高熔体出炉温度，可以保证熔保炉在工作时的温度，利用熔体自身温度融化精炼时投入的精炼剂，完成精炼步骤，从而有效降低实际生产中的燃气用量和系统电耗，经实际统计月度节省燃气不少于5％，由于熔体及时从熔化炉中转移，相应原料烧损率也明显降低，反应到铝液的出渣量相比传统工艺有明显减少，而且纯度更高。
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1.一种再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述再生铝节能熔炼工艺包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述预热温度不小于200℃。
3.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述熔保炉的容积不超过所述熔化炉体积的1/3,所述熔化炉初次进料之前先对炉体预热至300℃以上再加入料块，后续每次熔化炉中熔保炉中出料后立刻向炉内补充相同质量的料块，待料块完全熔化后再重复上述动作。
4.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述熔化炉和熔保炉上都连接烟气循环管道，所述烟气循环管道依次接入预热炉中和熔化炉的燃气进气系统，通过换热器加热预热炉和熔化炉的助燃气体后进入烟气净化系统。
5.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述步骤3中熔保炉中精炼时使用的气体为氮气，所述氮气进入熔保炉之前先与熔保炉中引出的精炼杂气通过换热器换热。
6.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，其中熔化炉中熔体出炉温度为750℃～850℃，所述熔保炉中熔体温度不低于680℃
...【技术特征摘要】
1.一种再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述再生铝节能熔炼工艺包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述预热温度不小于200℃。
3.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺，其特征在于，所述熔保炉的容积不超过所述熔化炉体积的1/3,所述熔化炉初次进料之前先对炉体预热至300℃以上再加入料块，后续每次熔化炉中熔保炉中出料后立刻向炉内补充相同质量的料块，待料块完全熔化后再重复上述动作。
4.根据权利要求1所述的再生铝节能熔炼工艺...
【专利技术属性】
技术研发人员：高建伟，陈永龙，
申请(专利权)人：禾浦苏州新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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