【技术实现步骤摘要】
本技术涉及车架纵梁，具体涉及汽车车架纵梁结构。
技术介绍
1、车架纵梁整体式设计结构，纵梁长度接近5m。由于纵梁长度长而且形状复杂，那么成形内应力将会很大，从而造成纵梁扭曲变形大、纵向横向回弹大，过程控制困难。首先，纵梁是车架的装配基准件，如果产品质量得不到保证，对纵梁内、外板总成焊及车架本体焊接调试存在较大困难，车架尺寸调整不灵活，无矫正机会，特别是对机器人的应用存在风险，其次，整体式纵梁结构对于未来轴距变化的车型适应性差，依靠模具切换来改变纵梁长度的灵活性差，工人切换模具劳动强度大、用时长，员工作业效率低。
2、现有技术中公开了一个公开号为cn201907562u的专利，包括纵梁外板和纵梁内板，所述纵梁外板在长度上分为至少两段，所述至少两段纵梁外板之间紧固连接。车架纵梁分段体式设计结构，对纵梁各段长度优化后，可以通过冲压工艺手段，使纵梁扭曲变形及回弹得到控制，产品质量高。对于纵梁内、外板总成焊接及车架本体焊接调试方便，车架尺寸调整灵活，变形有矫正机会，对机器人的应用无风险。分段式纵梁对于未来轴距变化的车型适应性强，模具切换灵活性强，只需调整纵梁中段定位就可改变纵梁长度，工人操作劳强度低，员工作业效率高。模具投资成本低，不需要使用大型压机，可连线生产，作业效率高。
3、包括上述专利在内的现有技术随着使用，也逐渐暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下方面：
4、第一，现有的非承载式汽车中的部分车型横梁与纵梁通过螺纹连接方式进行连接，横梁侧壁开设螺纹槽，纵梁侧壁开设螺纹孔，通过螺丝将横梁固定在
5、第二，现有的汽车纵梁在长时间使用后或拉载较重货物的过程中容易导致其发生形变，纵梁发生形变后需要将其校正，但纵梁发生形变的位置校正后在后期的使用过程中容易再次变形，影响车辆的安全行驶。
6、第三，现有汽车纵梁前端缺乏紧急缓冲结构，导致车体出现碰撞时，容易对车架整体造成很大损坏。
7、综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
技术实现思路
1、针对现有技术中的缺陷，本技术解决了传统技术中的横梁在与纵梁进行固定时每端至少需要两个及以上紧固螺丝进行固定，在使用螺丝进行固定时需要将螺丝同时部分拧入对横梁进行定位，若只将一个螺丝拧紧存在螺纹槽与螺纹孔偏位的风险，现有固定方式横梁的固定过程繁琐；以及长时间使用后或拉载较重货物的过程中容易导致纵梁发生形变的问题。
2、为解决上述问题，本技术提供如下技术方案：
3、汽车车架纵梁结构，包括并列设置的两个纵梁，两个所述纵梁靠近上下两端的相对侧壁上分别水平固接有横板，处于同组的两个所述横板之间可拆卸式安装有若干个支撑组件，
4、两个所述纵梁之间沿纵向方向并列可拆卸式安装有若干个横梁，所述横梁的两端通过锁止件固定于所述横板上，
5、两个所述纵梁的前端部还分别滑动设有缓冲板。
6、作为一种优化的方案，所述支撑组件包括并列开设于处于上方所述横板上的若干个锁紧通孔，以及开设于处于下方的所述横板上与所述锁紧通孔相对应的锁紧槽，两个所述横板之间对应所述锁紧通孔以及锁紧槽设有支撑筒，所述支撑筒内螺纹连接有支撑柱，所述支撑筒的上端部与处于上方的所述横板下表面相抵，所述支撑柱的下端部与所述锁紧槽相抵。
7、作为一种优化的方案，所述支撑柱的上端部固接有方形槽，所述锁紧通孔内可拆卸式设有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓的下端部固接有插装于所述方形槽内的方形块。
8、作为一种优化的方案，支撑筒靠近上端部的位置上固接有固定板。
9、作为一种优化的方案，所述横梁内并列固接有若干个v形板。
10、作为一种优化的方案，所述锁止件包括并列开设于处于上方的所述横板上的两个定位孔，所述横梁的上端部开设有与所述定位孔相对应的定位槽，其中一个所述定位孔内插装有延伸至定位槽内的定位柱，另一个定位孔内插装有延伸至定位槽内的定位筒。
11、作为一种优化的方案，所述定位柱与所述定位筒的上端部之间固接有连接杆。
12、作为一种优化的方案，所述定位筒内插装有定位螺栓，所述定位槽的底部开设有螺纹槽，所述定位螺栓的下端部螺纹连接于所述螺纹槽内。
13、作为一种优化的方案，所述纵梁的前端部并列固接有导筒，所述缓冲板的背面上固接有延伸至所述导筒内的滑柱，所述导筒内还设有与所述滑柱内端部相抵的减震弹簧。
14、作为一种优化的方案，所述导筒的外端部封口设置，封口上开设有避让所述滑柱的滑孔，导柱穿过所述滑孔，并固接有抵板，所述减震弹簧的一端与所述抵板相抵。
15、与现有技术相比，本技术的有益效果是：
16、横梁中部设有v型板，实现了横梁支撑强度不变的前提下减轻了横梁重量；
17、横梁两端还设有定位槽，对横梁与纵梁进行固定时，将连接杆提起，横梁插入到纵梁中使横梁上的定位孔与定位槽相对应，松开连接杆，定位柱与定位筒在压缩弹簧的作用下插入至定位槽内，实现对横梁与纵梁进行定位，然后将定位螺栓拧入到定位槽内，实现对横梁与纵梁进行锁止，横梁与纵梁通过横梁顶部与底部进行力的传递，实现了方便横梁与纵梁的定位与安装过程，提高车架承载力的功能；
18、汽车纵梁发生形变并对其校正后，将支撑装置安装在形变处，将支撑筒放在形变处两个横板之间，，通过固定板与纵梁侧壁相接触，可以防止支撑筒转动，将锁紧螺栓的方形块插入定位柱的方形槽，拧动锁紧螺栓，将支撑柱沿着支撑筒向下伸出，并使得支撑柱下端部卡入至锁紧槽内，随着支撑柱的不断拧出，利用支撑筒与支撑柱实现对形变处的两个横板进行支撑，实现了加强纵梁形变处的强度，防止纵梁再次变形，提高车辆安全性的功能；
19、纵梁端部还设有缓冲板，缓冲板端部与纵梁之间通过减震弹簧连接，实现了对碰撞产生的动能进行吸收，保护车架的功能。
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1.汽车车架纵梁结构，其特征在于：包括并列设置的两个纵梁(1)，两个所述纵梁(1)靠近上下两端的相对侧壁上分别水平固接有横板(2)，处于同组的两个所述横板(2)之间可拆卸式安装有若干个支撑组件，
2.根据权利要求1所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述支撑组件包括并列开设于处于上方所述横板(2)上的若干个锁紧通孔，以及开设于处于下方的所述横板(2)上与所述锁紧通孔相对应的锁紧槽(10)，两个所述横板(2)之间对应所述锁紧通孔以及锁紧槽(10)设有支撑筒(5)，所述支撑筒(5)内螺纹连接有支撑柱(6)，所述支撑筒(5)的上端部与处于上方的所述横板(2)下表面相抵，所述支撑柱(6)的下端部与所述锁紧槽(10)相抵。
3.根据权利要求2所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述支撑柱(6)的上端部固接有方形槽，所述锁紧通孔内可拆卸式设有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓的下端部固接有插装于所述方形槽内的方形块(20)。
4.根据权利要求3所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：支撑筒(5)靠近上端部的位置上固接有固定板(7)。
5.根据权利要求4所述的汽
6.根据权利要求5所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述锁止件包括并列开设于处于上方的所述横板(2)上的两个定位孔，所述横梁(3)的上端部开设有与所述定位孔相对应的定位槽，其中一个所述定位孔内插装有延伸至定位槽内的定位柱(16)，另一个定位孔内插装有延伸至定位槽内的定位筒(18)。
7.根据权利要求6所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述定位柱(16)与所述定位筒(18)的上端部之间固接有连接杆(17)。
8.根据权利要求7所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述定位筒(18)内插装有定位螺栓(19)，所述定位槽的底部开设有螺纹槽，所述定位螺栓(19)的下端部螺纹连接于所述螺纹槽内。
9.根据权利要求8所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述纵梁(1)的前端部并列固接有导筒(11)，所述缓冲板(14)的背面上固接有延伸至所述导筒(11)内的滑柱(15)，所述导筒(11)内还设有与所述滑柱(15)内端部相抵的减震弹簧(12)。
10.根据权利要求9所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述导筒(11)的外端部封口设置，封口上开设有避让所述滑柱(15)的滑孔，导柱穿过所述滑孔，并固接有抵板(13)，所述减震弹簧(12)的一端与所述抵板(13)相抵。
...【技术特征摘要】
1.汽车车架纵梁结构，其特征在于：包括并列设置的两个纵梁(1)，两个所述纵梁(1)靠近上下两端的相对侧壁上分别水平固接有横板(2)，处于同组的两个所述横板(2)之间可拆卸式安装有若干个支撑组件，
2.根据权利要求1所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述支撑组件包括并列开设于处于上方所述横板(2)上的若干个锁紧通孔，以及开设于处于下方的所述横板(2)上与所述锁紧通孔相对应的锁紧槽(10)，两个所述横板(2)之间对应所述锁紧通孔以及锁紧槽(10)设有支撑筒(5)，所述支撑筒(5)内螺纹连接有支撑柱(6)，所述支撑筒(5)的上端部与处于上方的所述横板(2)下表面相抵，所述支撑柱(6)的下端部与所述锁紧槽(10)相抵。
3.根据权利要求2所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述支撑柱(6)的上端部固接有方形槽，所述锁紧通孔内可拆卸式设有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓的下端部固接有插装于所述方形槽内的方形块(20)。
4.根据权利要求3所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：支撑筒(5)靠近上端部的位置上固接有固定板(7)。
5.根据权利要求4所述的汽车车架纵梁结构，其特征在于：所述横梁(3)内并列固接有若干个v形板。
6.根据权利要求5...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨永正，范继祥，邱仕振，王福，刘炳均，刘华斌，付桂云，
申请(专利权)人：山东凯马汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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