【技术实现步骤摘要】
【】本技术属于化工设备。更具体地，本技术涉及一种列管式固定床反应器。
技术介绍
0、
技术介绍
1、固定床催化反应器是化学工业和石油化学工业中应用多、用面广泛的反应设备，根据其换热方式可分为绝热和非绝热(列管式)两种。对于反应热效应很大，收率对温度敏感而又要求高转化率和高选择性的反应，为维持适宜的温度，必须用换热介质来移走或供给热量，采用列管式固定床反应器是非常合适的。
2、目前，有相当一部分气固相催化反应在列管式固定床反应器中进行，而该反应器的设计与开发技术大都是从国外引进，国内的装置普遍存在温差较大的问题，主要是壳程冷却剂流动分布不均。
3、为了解决现有技术存在的一些技术缺陷，本专利技术人经过大量的实验研究与分析总结，终于完成了本技术。
技术实现思路
0、
技术实现思路
1、[要解决的技术问题]
2、本技术的目的是提供一种列管式固定床反应器。
3、[技术方案]
4、本技术是通过下述技术方案实现的。
5、本技术涉及一种列管式固定床反应器，它包括筒体1，所述的列管式固定床反应器还包括半球形封头2、球形封头3、列管4、折流板5、上管板6与下管板7；在筒体1上端固定安装上管板6，上管板6与半球形封头2相连，在筒体1下端固定安装下管板7，下管板7与球形封头3相连，在筒体1内以与筒体1中轴线平行方式均匀安装列管4，以与筒体1中轴线垂直方式交错安装折流板5；
6、在半球形封头2上端中心
7、在筒体1下部设置循环液进口11，在筒体1上部与循环液进口11相对一侧设置循环液出口12。
8、根据本技术的一种优选实施方式，筒体1的直径与高度之比是1：2.0～5.0。
9、根据本技术的另一种优选实施方式，列管4直径与筒体1内径之比是1：30～50。
10、根据本技术的另一种优选实施方式，列管4的直径与高度之比是1：20～80，列管4直径与列管4之间的间距之比是1：0.5～2.0。
11、根据本技术的另一种优选实施方式，折流板5直径与筒体1内径是相同的，或者折流板5直径与筒体1内径之比是0.80～0.95：1。
12、根据本技术的另一种优选实施方式，列管4高度与折流板5彼此之间的间距之比是1：0.10～0.25。
13、根据本技术的另一种优选实施方式，折流板5直边与筒体1内壁之间的最大距离是300～600mm。
14、根据本技术的另一种优选实施方式，折流板5厚度与折流板5彼此之间的间距之比是1：100～200。
15、根据本技术的另一种优选实施方式，半球形封头2高度与筒体1高度之比是1：3～5。
16、根据本技术的另一种优选实施方式，球形封头3高度与筒体1高度之比是1：4～6。
17、下面将详细地描述本技术。
18、本技术涉及一种列管式固定床反应器，它的具体结构参见附图1。
19、本技术列管式固定床反应器包括筒体1，所述的列管式固定床反应器还包括半球形封头2、球形封头3、列管4、折流板5、上管板6与下管板7；在筒体1上端固定安装上管板6，上管板6与半球形封头2相连，在筒体1下端固定安装下管板7，下管板7与球形封头3相连，在筒体1内以与筒体1中轴线平行方式均匀安装列管4，以与筒体1中轴线垂直方式交错安装折流板5；
20、在半球形封头2上端中心设置进料口21，在进料口21的一侧设置压力表安装口22，另一侧设置安全阀安装口23；在半球形封头2直筒部分一侧设置第一液位计安装口13与第二液位计安装口14，而另一侧设置第一温度计安装口15；在球形封头3下端中心设置出料口31，在出料口31的一侧设置第二温度计安装口32；
21、在筒体1下部设置循环液进口11，在筒体1上部与循环液进口11相对一侧设置循环液出口12。
22、根据本技术，筒体1的直径与高度之比是1：2.0～5.0。如果筒体1的直径与高度之比大于1：2.0，则会影响列管的传热效率，从而影响反应效率；如果筒体1的直径与高度之比小于1：5.0，则增加了设备的加工难度；因此，筒体1的直径与高度之比为1：2.0～5.0是合适的，优选地是1：2.6～4.5；
23、根据本技术，列管4在列管式固定床反应器中的主要作用是装填反应所使用的催化剂。
24、列管4直径与筒体1内径之比是1：30～50。如果列管4直径与筒体1内径之比大于1：30，则列管直径过大，不利于反应热的移除，影响了反应效率；如果列管4直径与筒体1内径之比小于1：50，则列管直径过小，相同催化剂装载量需要的列管数多，增加了设备制造难度；因此，列管4直径与筒体1内径之比为1：30～50是合理的，优选地是1：35～45；
25、列管4的直径与高度之比是1：20～80。如果列管4的直径与高度之比大于1：20，则列管内流体的混合程度较差，反应物的扩散速度较慢，导致反应效率较低；如果列管4的直径与高度之比小于1：80，则会导致反应器内部流体压力不平衡，从而影响反应的均匀性；因此，列管4的直径与高度之比为1：20～80是恰当的，优选地是1：30～68，更优选地是1：36～60；
26、列管4直径与列管4之间的间距之比是1：0.5～2.0。如果列管4直径与列管4之间的间距之比大于1：0.5，则导致列管传热效率不高，影响反应效率；如果列管4直径与列管4之间的间距之比小于1：2.0，则对反应效率没有明显的提升，反而增加了设备制造的成本，不经济；因此，列管4直径与列管4之间的间距之比为1：0.5～2.0是合适的，优选地是1：0.8～1.6；
27、本技术使用的折流板5是一种能够提高筒体内流体(循环液)流速，迫使流体按照规定路程折流多次而安装在壳体内壁上的平行隔板。
28、根据本技术，折流板5直径与筒体1内径是相同的，或者折流板5直径与筒体1内径之比是0.80～0.95：1。折流板5直径与筒体1内径相同或不同时，折流板5都有一个直边。折流板5直边与筒体1内壁之间的最大距离是300～600mm。如果折流板5直边与筒体1内壁之间的最大距离小于300mm，则增加了循环液流动阻力，易使列管发生振动与破坏；如果折流板5直边与筒体1内壁之间的最大距离大于600mm，则容易造成循环液部分液体停滞，形成对传热不利的“死区”；因此，折流板5直边与筒体1内壁之间的最大距离为300～600mm是恰当的，优选地是360～420mm；
29、折流板5直径与筒体1本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种列管式固定床反应器，它包括筒体(1)，其特征在于所述的列管式固定床反应器还包括半球形封头(2)、球形封头(3)、列管(4)、折流板(5)、上管板(6)与下管板(7)；在筒体(1)上端固定安装上管板(6)，上管板(6)与半球形封头(2)相连，在筒体(1)下端固定安装下管板(7)，下管板(7)与球形封头(3)相连，在筒体(1)内以与筒体(1)中轴线平行方式均匀安装列管(4)，以与筒体(1)中轴线垂直方式交错安装折流板(5)；
2.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于筒体(1)的直径与高度之比是1：2.0～5.0。
3.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于列管(4)直径与筒体(1)内径之比是1：30～50。
4.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于列管(4)的直径与高度之比是1：20～80，列管(4)直径与列管(4)之间的间距之比是1：0.5～2.0。
5.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于折流板(5)直径与筒体(1)内径是相同的，或者折流板(5)直径与筒体(1)内径之比是
6.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于列管(4)高度与折流板(5)彼此之间的间距之比是1：0.10～0.25。
7.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于折流板(5)直边与筒体(1)内壁之间的最大距离是300～600mm。
8.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于折流板(5)厚度与折流板(5)彼此之间的间距之比是1：100～200。
9.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于半球形封头(2)高度与筒体(1)高度之比是1：3～5。
10.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于球形封头(3)高度与筒体(1)高度之比是1：4～6。
...【技术特征摘要】
1.一种列管式固定床反应器，它包括筒体(1)，其特征在于所述的列管式固定床反应器还包括半球形封头(2)、球形封头(3)、列管(4)、折流板(5)、上管板(6)与下管板(7)；在筒体(1)上端固定安装上管板(6)，上管板(6)与半球形封头(2)相连，在筒体(1)下端固定安装下管板(7)，下管板(7)与球形封头(3)相连，在筒体(1)内以与筒体(1)中轴线平行方式均匀安装列管(4)，以与筒体(1)中轴线垂直方式交错安装折流板(5)；
2.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于筒体(1)的直径与高度之比是1：2.0～5.0。
3.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于列管(4)直径与筒体(1)内径之比是1：30～50。
4.根据权利要求1所述的列管式固定床反应器，其特征在于列管(4)的直径与高度之比是1：20～80，列管(4)直径与列管(4)之间的间距之比是1：0.5～2....
【专利技术属性】
技术研发人员：童丽燕，包科华，张登儒，胡江，
申请(专利权)人：宁波环洋新材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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