【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及车载显示模组加工领域，特别涉及一种车载显示模组生产用自动组装设备。
技术介绍
1、车载显示模组包括显示屏模块几个主要部件。通过中框模块实现结构支撑，通过背光模块提供光源，通过显示屏模块进行画面调控，通过控制板模块实现整体的控制。背光模块包括灯板、支撑以及多层的光学膜片等。
2、在车载显示模组的安装过程中，参照图1至3，一般的安装顺序为将背光模块安装于中框模块010上，将显示屏模块020安装于中框模块010上，将控制板模块安装于背板上，最后将显示屏模块020控制连接到控制板模块。具体在背光模块的组装过程中，先完成灯板040的组装，然后完成支撑以及光学膜片030的组装。中框模块010在周向上设置有多根安装柱011，光学膜片030上设置有对应安装柱011的固定孔，当光学膜片030套设于中框模块010上的安装柱011上，即完成了光学膜片030的固定过程。
3、目前对于光学膜片030的安装过程大多为手动操作，效率较低；或者采用较为复杂的驱动机构实现对位，此时也存在整体效率较低的情况。
技术实现思路
1、本专利技术的主要目的为提供一种车载显示模组生产用自动组装设备，旨在解决目前车载显示模组加工过程中，光学膜片的安装过程大多为手动操作，效率较低；或者采用较为复杂的驱动机构实现对位，此时也存在整体效率较低的情况的问题。
2、为了实现上述目的，本专利技术提供一种车载显示模组生产用自动组装设备，所述车载显示模组包括中框模块和显示屏模块，车载显示模组生产
3、第一输送部，为双轨型，用于传输且在厚度方向上夹持中框模块；
4、第二输送部，为双轨型，平行设置于所述第一输送部的下方，用于支撑和传输显示屏模块；
5、多个膜片储存仓，设置于所述第一输送部的上方且长度方向上间隔设置，所述膜片储存仓的上方为出料口；
6、膜片安装部，设置于所述第一输送部的上方包括传动台，所述传动台在长度方向上驱动有第一顶升器，所述第一顶升器的下部自由端连接有第一吸取板，所述第一吸取板下表面连接有由多个对位柱组成的对位柱群；
7、打胶部，包括二维传送台和打胶器，所述打胶器在竖直方向上往复运动设置地设置于所述二维传动台；
8、屏幕安装部，包括第二顶升器，所述第二顶升器的上部自由端连接有顶板部；
9、控制器，控制所述第一输送部、所述膜片安装部、所述打胶部和所述屏幕安装部的工作；
10、其中，所述第一输送部在所述屏幕安装部位置处的支撑跨度等于所述中框模块在宽度方向的中空间隔尺寸。
11、进一步地，所述第一输送部包括在宽度方向上间隔设置的两个第一传输带和两个夹板，两个所述第一传输带在中框模块的侧面夹持中框模块，所述夹板在厚度方向上限制所述中框模块；
12、所述第二输送部包括在宽度方向上间隔设置的两个第二传输带和两个支撑板，两个所述第二传输带在中框模块的侧面夹持所述显示屏模块，两个所述支撑板承托显示屏模块。
13、进一步地，所述对位柱的高度为2至5mm，所述对位柱的自由端具有倒角结构。
14、进一步地，所述第一吸取板的底面设置有多个为盲孔的第一负压孔，所述第一负压孔连接到气压系统，其中，所述气压系统提供正压和负压。
15、进一步地，所述膜片储存仓包括上部开放的盒体以及设置于所述盒体中承载板，所述承载板与所述盒体底部之间设置有弹性支撑结构。
16、进一步地，所述第一输送部在所述屏幕安装部的下游的支撑跨度小于所述中框模块在所述第一输送部宽度方向的中空间隔尺寸。
17、进一步地，所述传动台上还设置有第三顶升器和第二吸取板，所述第三顶升器为所述传动台驱动，所述第三顶升器的自由端连接所述第二吸取板的上表面。
18、进一步地，所述顶板部的上表面设置有多个第二负压孔，所述第二负压孔连接到外部负压系统。
19、进一步地，所述第一顶升器与所述第二顶升器为电动推杆驱动或丝杠驱动。
20、进一步地，所述车载显示模组生产用自动组装设备还包括作为安装基础的机箱体。
21、本专利技术提供的车载显示模组生产用自动组装设备，中框模块在第一输送部可以被运输的同时，其厚度方向被夹持，那么为光学膜片的安装以及显示屏模块的安装实现固定基础；第二输送部平行设置于所述第一输送部的下方，用于支撑和传输显示屏模块；传动台驱动第一顶升器，所述第一顶升器上第一吸取板下表面连接有由多个对位柱组成的对位柱群，当第一吸取板在膜片储存仓的位置时，第一吸取板通过对位柱群伸入膜片堆中光学膜片的孔位，被引导的同时能整理膜片堆，当第一吸取板在进行光学膜片的安装时，对位柱群与中框模块上的安装柱形成对位，此时光学膜片能顺利安装就位；由于多个光学膜片的安装需要时间，那么同时进行显示屏模块的安装，也就是通过打胶部完成打胶动作后，将第二输送部上的显示屏模块安装入中框模块。
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1.一种车载显示模组生产用自动组装设备，所述车载显示模组包括中框模块(010)和显示屏模块(020)，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述第一输送部(100)包括在宽度方向上间隔设置的两个第一传输带(110)和两个夹板(120)，两个所述第一传输带(110)在中框模块(010)的侧面夹持中框模块(010)，所述夹板(120)在厚度方向上限制所述中框模块(010)；
3.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述对位柱(431)的高度为2至5mm，所述对位柱(431)的自由端具有倒角结构。
4.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述第一吸取板(430)的底面设置有多个为盲孔的第一负压孔，所述第一负压孔连接到气压系统，其中，所述气压系统提供正压和负压。
5.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述膜片储存仓(300)包括上部开放的盒体以及设置于所述盒体中承载板，所述承载板与所述盒体底部之间设置有弹性
6.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述第一输送部(100)在所述屏幕安装部(600)的下游的支撑跨度小于所述中框模块(010)在所述第一输送部(100)宽度方向的中空间隔尺寸。
7.根据权利要求6所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述传动台(410)上还设置有第三顶升器和第二吸取板，所述第三顶升器为所述传动台(410)驱动，所述第三顶升器的自由端连接所述第二吸取板的上表面。
8.根据权利要求1至7中任意一项所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述顶板部(620)的上表面设置有多个第二负压孔，所述第二负压孔连接到外部负压系统。
9.根据权利要求1至7中任意一项所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述第一顶升器(420)与所述第二顶升器(610)为电动推杆驱动或丝杠驱动。
10.根据权利要求1至7中任意一项所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述车载显示模组生产用自动组装设备还包括作为安装基础的机箱体(700)。
...【技术特征摘要】
1.一种车载显示模组生产用自动组装设备，所述车载显示模组包括中框模块(010)和显示屏模块(020)，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述第一输送部(100)包括在宽度方向上间隔设置的两个第一传输带(110)和两个夹板(120)，两个所述第一传输带(110)在中框模块(010)的侧面夹持中框模块(010)，所述夹板(120)在厚度方向上限制所述中框模块(010)；
3.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述对位柱(431)的高度为2至5mm，所述对位柱(431)的自由端具有倒角结构。
4.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述第一吸取板(430)的底面设置有多个为盲孔的第一负压孔，所述第一负压孔连接到气压系统，其中，所述气压系统提供正压和负压。
5.根据权利要求1所述的车载显示模组生产用自动组装设备，其特征在于，所述膜片储存仓(300)包括上部开放的盒体以及设置于所述盒体中承载板，所述承载板与所述盒体底部之间设置有...
【专利技术属性】
技术研发人员：潘云昌，刘华斌，刘翔，赵海杰，
申请(专利权)人：深圳市序佑科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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