【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车配件，尤其涉及一种自锁式燃油泵护套。
技术介绍
1、汽车用燃油泵总成主要分为立式和卧式两种，卧式燃油泵总成主要应用在一些油箱深度较浅的汽车中。目前现有的卧式燃油泵总成主要包括有上盖、贮油盒，上盖与贮油盒之间通过弹簧导杆相连，在贮油盒内安装有燃油泵，由于车辆在行驶过程中，受路况的影响发生颠簸不可避免从而产生震动，燃油泵受到冲击较大，基于此问题设计一种自锁式燃油泵护套。
技术实现思路
1、本技术的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种自锁式燃油泵护套。
2、为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种自锁式燃油泵护套，包括设置于燃油泵外的护套本体，所述护套本体包括互相拼装的第一外壳和第二外壳，所述第一外壳和第二外壳呈瓦状结构且两者之间装配形成安装腔，所述安装腔形状与燃油泵外壁形状适配，所述第一外壳和第二外壳沿其长度方向的两端分别设置有卡块和卡槽，装配时第一外壳的卡块对准第二外壳的卡槽实现卡扣连接，所述第一外壳和/或第二外壳内壁设置有若干第一限位筋，燃油泵位于安装腔时所述第一限位筋抵紧于燃油泵外壁。
3、作为本技术的一种优选技术方案，所述第一外壳和第二外壳内壁均设置有若干第一限位筋。
4、作为本技术的一种优选技术方案，所述第一限位筋整体呈弧形且第一限位筋具有与燃油泵外壁形状适配的弧形曲面。
5、作为本技术的一种优选技术方案，所述第一外壳和第二外壳中部设置有导杆放置部，所述导杆放置部上开设有导杆孔。
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7、综上所述，本技术的有益效果：
8、1）、采用自锁的方法固定燃油泵，第一外壳和第二外壳拼装后对燃油泵进行保护，可承受较大冲击力，牢固可靠，可供汽车长期使用，且运输过程可避免燃油泵碰撞损坏；
9、2）、在实现护套功能的前提下，方便工人拆装，全程徒手无工具借助，单零件种类，物流备料方便，生产效率较高；
10、3）、第一外壳、第二外壳内壁设置第一限位筋和第二限位筋能够避免燃油泵安装后松动，同时降低第一外壳和第二外壳的配合精度，而且零件整体形状与燃油泵形状适配，除了必要的卡块、卡槽、第一限位筋、第二限位筋等结构之外，几乎没有其他不必要的用料，结构紧凑小巧；
11、4）、只采用一种零件即可实现固定燃油泵、预留导杆孔位置等功能，灵活而经济。
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1.一种自锁式燃油泵护套，包括设置于燃油泵外的护套本体(1)，其特征在于：所述护套本体(1)包括互相拼装的第一外壳(2)和第二外壳(3)，所述第一外壳(2)和第二外壳(3)呈瓦状结构且两者之间装配形成安装腔，所述安装腔形状与燃油泵外壁形状适配，所述第一外壳(2)和第二外壳(3)沿其长度方向的两端分别设置有卡块(4)和卡槽(5)，装配时第一外壳(2)的卡块(4)对准第二外壳(3)的卡槽(5)实现卡扣连接，所述第一外壳(2)和/或第二外壳(3)内壁设置有若干第一限位筋(6)，燃油泵位于安装腔时所述第一限位筋(6)抵紧于燃油泵外壁。
2.根据权利要求1所述的自锁式燃油泵护套，其特征在于：所述第一外壳(2)和第二外壳(3)内壁均设置有若干第一限位筋(6)。
3.根据权利要求1或2所述的自锁式燃油泵护套，其特征在于：所述第一限位筋(6)整体呈弧形且第一限位筋(6)具有与燃油泵外壁形状适配的弧形曲面(7)。
4.根据权利要求1所述的自锁式燃油泵护套，其特征在于：所述第一外壳(2)和第二外壳(3)中部设置有导杆放置部(8)，所述导杆放置部(8)上开设有导杆孔
5.根据权利要求1所述的自锁式燃油泵护套，其特征在于：所述第一外壳(2)和第二外壳(3)内壁沿其长度方向至少一端设置有第二限位筋(10)，所述第二限位筋(10)呈弧形且第二限位筋(10)具有与燃油泵外壁形状相适配的弧形曲面(7)。
...【技术特征摘要】
1.一种自锁式燃油泵护套，包括设置于燃油泵外的护套本体(1)，其特征在于：所述护套本体(1)包括互相拼装的第一外壳(2)和第二外壳(3)，所述第一外壳(2)和第二外壳(3)呈瓦状结构且两者之间装配形成安装腔，所述安装腔形状与燃油泵外壁形状适配，所述第一外壳(2)和第二外壳(3)沿其长度方向的两端分别设置有卡块(4)和卡槽(5)，装配时第一外壳(2)的卡块(4)对准第二外壳(3)的卡槽(5)实现卡扣连接，所述第一外壳(2)和/或第二外壳(3)内壁设置有若干第一限位筋(6)，燃油泵位于安装腔时所述第一限位筋(6)抵紧于燃油泵外壁。
2.根据权利要求1所述的自锁式燃油泵护套，其特征在于：所述第一外壳(2)和第二...
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