本技术涉及一种空气粉尘分离装置，包括壳体及其内部设置的静叶结构；电机主体安装于内筒中并插接有驱动轴，驱动轴上靠近壳体的第一轴向端部和第二端轴向端部分别设置有第一风扇和第二风扇；出风口固定于电机主体和第二风扇之间的壳体内壁上，其一端朝向电机主体，另一端朝向第二风扇，出风口与电机主体之间的壳体内壁上还开设有一个或多个排尘口，出风口的大口径端通过环形安装板固定在电机主体和第二风扇之间的壳体内壁上，环形安装板的板面垂直于所述壳体的轴向方向。根据本技术的方案，解决了空气粉尘分离装置中粉尘易堆积、排尘效率差的问题。
【技术实现步骤摘要】
本技术一般地涉及空气净化。更具体地，本技术涉及一种空气粉尘分离装置。
技术介绍
1、在科学研究、工业生产以及人们的日常生活中，往往需要对某一特定空间内的空气的洁净度和气流速度提出技术要求，并采取一定的技术手段创造和维持这一空间的空气环境，以满足生产工艺过程和人体舒适要求。这就是通常所说的空气调节。随着洁净技术的应用，工业产品也得到了不断的提高和进步。其工业产品更向着微型化、精密化、高质量、高纯度和高可靠性方向发展。现代工业更是如此，航空、航天、电子工业以及医药、医疗、生物工程等诸多领域，无不在应用洁净技术。
2、对于有些工业生产车间，如半导体、微电子工业、食品、制药、卫生等领域，对空气洁净度（即生产环境空气中含尘浓度的高低）有严格和特殊的要求。为达到这一目的，所采取的技术措施称为空气洁净技术（俗称洁净技术或净化技术）。所以，空气洁净技术的任务，是在满足室内环境空气温度和湿度要求的前提下，将受控环境空气介质中的含尘悬浮微粒除掉，并且使其达到生产要求的环境条件。
3、目前空气清洁技术中，主要采用粉尘过滤、电除尘等方式滤除空气中的粉尘，以实现空气粉尘分离过程。例如采用活性炭滤板、放电极和集尘隔板进行粉尘过滤，可以实现空气的有效清洁。然而，该种方式虽然能够在一定程度上实现对粉尘的过滤，但是在排尘装置中各组件的接缝处容易出现粉尘堆积，并且无法及时从排尘口排出，导致排尘效率较差。
4、因此，目前亟需解决的是空气粉尘分离装置中粉尘易堆积、排尘效率差的问题。
技术实现思路</p>1、为解决上述一个或多个技术问题，本技术提出通过设置多级风扇实现气流的加速流动，加速了空气流动的速率，并通过出风口处安装结构的设置，有效减小了粉尘堆积的情况，提升了排尘效率和装置的寿命。
2、为此，本技术提供了一种空气粉尘分离装置，包括：壳体，其内部设置有静叶结构，所述静叶结构具有内筒和静叶片，所述内筒沿着所述壳体的轴向延伸，所述静叶片从所述内筒的外周面延伸至所述壳体的内壁，并在周向上配置至少一个，用于使空气形成旋流；电机主体，其安装于所述内筒中，所述电机主体中插接有驱动轴，所述驱动轴的两端分别向所述壳体的第一轴向端部和第二端轴向端部延伸，所述驱动轴上靠近所述壳体的第一轴向端部设置有第一风扇，用于吸入包含粉尘的空气，所述驱动轴上靠近所述壳体的第二端轴向端部设置有第二风扇，其中所述第二风扇为洁净空气出风端；出风口，其一端朝向所述电机主体，另一端朝向第二风扇，用于形成电机主体和第二风扇之间的出气通道，出风口尺寸小于壳体尺寸，所述出风口与所述电机主体之间的壳体内壁上还开设有一个或多个排尘口，用于排出粉尘；所述出风口的大口径端通过环形安装板固定在所述电机主体和所述第二风扇之间的壳体内壁上，所述出风口的小口径端朝向所述电机主体，所述环形安装板的板面垂直于所述壳体的轴向方向。
3、在一个实施例中，所述出风口的大口径端还通过缓冲板与所述环形安装板固定连接。
4、在一个实施例中，所述出风口的大口径端与所述缓冲板之间的固定连接方式包括榫卯固定、钉子固定、螺丝连接或榫头连接。
5、在一个实施例中，所述缓冲板与所述壳体的轴向方向的锐角夹角大于所述出风口的侧面与所述壳体的轴向方向的锐角夹角。
6、在一个实施例中，所述缓冲板的侧面为弧形侧面。
7、在一个实施例中，所述第一风扇与所述电机主体之间相距第一距离，所述第二风扇与所述电机主体之间相距第二距离，空气中粉尘的颗粒越大，所述第一距离与所述第二距离之间的差距越大。
8、在一个实施例中，所述第一风扇的扇叶的直径大于所述第二风扇扇叶的直径，用于使第一风扇产生的风量大于第二风扇产生的风量。
9、在一个实施例中，所述第一风扇和所述第二风扇靠近所述驱动轴的一侧均设置有驱动所述第一风扇或第二风扇转动的叶片安装环，所述叶片安装环固定在所述驱动轴上。
10、在一个实施例中，空气中粉尘的颗粒越大，所述出风口的小口径端的直径越大。
11、在一个实施例中，空气中粉尘的颗粒越大，所述出风口的小口径端和大口径端之间的高度越低。
12、本技术通过在该空气粉尘分离装置的壳体上设置垂直于壳体的环形安装板，并将出风口的大口径端在该安装板处进行固定，一方面能够方便该出风口的固定安装，另一方面通过该安装板和出风口的侧面可以增大出风口大口径端与壳体侧壁的距离，从而避免在接缝处堆积灰尘，便于粉尘从排尘口处排出，有效提升了除尘效率，并且减小了装置的清洁次数，便于安装维护。同时，通过设置两级风扇加速空气流动的速率，同时利用静叶片形成旋流实现除尘以及利用出风口辅助提取洁净空气，有效提升了空气中粉尘的分离效率，提升了空气净化效果。
13、进一步，本技术中还通过设置缓冲板，一方面使得该出风口与环形安装板的连接处更加平滑，减小粉尘堆积，另一方面，还可以增大出风口与壳体侧壁的距离，从而减小粉尘从出风口的小口径端流出，有效提升了排尘效果。
14、进一步，本技术中还通过第一风扇和第二风扇实现空气过滤过程中的速度可控，有利于提高粉尘的分离效率。同时第一风扇和第二风扇形成的风量不同，可以形成不同的压力场，有利于进行排尘处理。
15、进一步，本技术中还通过第一风扇的扇叶的直径大于所述第二风扇扇叶的直径，能够对该分离装置中的风量进行准确控制，从而可以有效保证空气净化过程中下游风量的稳定性，保证分离效果的稳定性。
16、更进一步，还通过出风口的小口径端的直径以及出风口整体的高度的设置，实现对不同颗粒的粉尘的准确滤除，能够有效促进粉尘的排出，同时保证洁净空气的输出效率。
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【技术保护点】
1.一种空气粉尘分离装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述出风口的大口径端还通过缓冲板与所述环形安装板固定连接。
3.根据权利要求2所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述出风口的大口径端与所述缓冲板之间的固定连接方式包括榫卯固定、钉子固定、螺丝连接或榫头连接。
4.根据权利要求2所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述缓冲板与所述壳体的轴向方向的锐角夹角大于所述出风口的侧面与所述壳体的轴向方向的锐角夹角。
5.根据权利要求2所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述缓冲板的侧面为弧形侧面。
6.根据权利要求1所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述第一风扇与所述电机主体之间相距第一距离，所述第二风扇与所述电机主体之间相距第二距离，空气中粉尘的颗粒越大，所述第一距离与所述第二距离之间的差距越大。
7.根据权利要求1所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述第一风扇的扇叶的直径大于所述第二风扇扇叶的直径，用于使第一风扇产生的风量大于第二风扇产生的风量。
8.根据权利要求7所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述第一风扇和所述第二风扇靠近所述驱动轴的一侧均设置有驱动所述第一风扇或第二风扇转动的叶片安装环，所述叶片安装环固定在所述驱动轴上。
9.根据权利要求1所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，空气中粉尘的颗粒越大，所述出风口的小口径端的直径越大。
10.根据权利要求9所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，空气中粉尘的颗粒越大，所述出风口的小口径端和大口径端之间的高度越低。
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【技术特征摘要】
1.一种空气粉尘分离装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述出风口的大口径端还通过缓冲板与所述环形安装板固定连接。
3.根据权利要求2所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述出风口的大口径端与所述缓冲板之间的固定连接方式包括榫卯固定、钉子固定、螺丝连接或榫头连接。
4.根据权利要求2所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述缓冲板与所述壳体的轴向方向的锐角夹角大于所述出风口的侧面与所述壳体的轴向方向的锐角夹角。
5.根据权利要求2所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述缓冲板的侧面为弧形侧面。
6.根据权利要求1所述的空气粉尘分离装置，其特征在于，所述第一风扇与所述电机主体之间相距第一距离，所述第二风扇与所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨雪莉，
申请(专利权)人：河南迅博机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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