【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及光伏产品制备，尤其涉及一种铜铜对接的电池组件制作方法。
技术介绍
1、常规太阳能电池组件，包括电池片、互联条、背板、封装用膜、玻璃等零部件，电池片上的金属栅线为刷银浆而生成银栅线，然后在银栅线上间隔点涂焊锡点，然后将各互联条对位迭放在对应位置的锡焊点上，再将背板、封装用膜、玻璃等其他零部件按照预设位置与电池片、互联条摆放组合在一起，最后对摆放组合好的整体进行层压而得到最后的电池组件。
2、上述方式，存在以下不足：
3、1、互联条通过焊锡层与银栅线的接触，电阻有些偏高，从而电池组件的转换效率不是特别理想；
4、2、银栅线的附着力不是特别高，所以为了连接性能，银栅线都做得很宽，而因为银浆成本较高，故宽银栅线的设置会导致成本增加，而且银栅线越宽，电池片被覆盖得越多，能收集的电流越少，从而电池组件的转换效率越差。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于克服上述缺点，提供一种电池组件的方法，其在电池片上电镀相连接的金属栅线连接与铜金属连接部，且铜质互联条直接迭放连接于铜金属连接部上，两者形成铜铜直接对接互联的结构，而铜铜对接，连接电阻相对交底，而且电镀金属栅线的附着力相对比较高，从而电镀金属栅线可以比较细，而细金属栅线能覆盖的电池片的面积要小，如此，大大提高了电池组件的转换效率。
2、为实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是：
3、一种铜铜对接的电池组件制作方法，所述制作方法包括：
4、s1、在电池片上
5、s2、将铜质互联条对位迭放于铜金属连接部上；
6、s3、在铜金属连接部的上侧且位于铜质互联条两侧的位置备制助焊剂5，并使得助焊剂与铜质互联条的两侧接触；
7、s4、加热所述助焊剂，使得助焊剂熔融而将铜金属连接部与铜质互联条焊接在一起；
8、s5、对连接后的电池片、互联条与电池组件其他的零部件进行组件层压。
9、沿着电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条金属栅线被设置为所述铜金属连接部，且被设置为金属连接部的金属栅线的宽度大于其他金属栅线。
10、沿电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条栅线的至少一个位置处的宽度大于该金属栅线其他位置的宽度，该金属栅线上一处宽度大的该位置即形成为一个所述铜金属连接部。
11、所述铜金属连接部间隔设置有多个，且所述多个铜金属连接部成网格状分布，位于同一直线上的多个铜金属连接部通过该直线方向上的金属栅线连接，且铜金属连接部的宽度大于金属栅线的宽度。
12、当设置有一个或多个铜金属连接部时，每一个所述铜金属连接部所在位置均为沿着电池片水平方向延伸的金属栅线与沿着电池片宽度方向延伸的金属栅线的相交处。
13、所述铜金属连接器的高度与金属栅线的高度相等。
14、所述金属栅线与铜金属连接部同步电镀形成。
15、对所述助焊剂进行加热时，加热温度设置为60-200℃，加热时间为0.5-3秒。
16、在将互联条对位迭放于铜金属连接部上之前，在所述铜金属连接部外表面涂覆一层抗氧化保护剂；较佳的，在所述互联条上也涂覆一层抗氧化保护剂。
17、所述助焊剂的厚度不超过铜质互联条的高度；较佳的，所述助焊剂的厚度矮于铜质互联条的高度。
18、因为本专利技术采用了上述技术方案，从而具有以下有益效果：
19、1、本专利技术在电池片上电镀与金属栅线相连接的铜金属连接部，且铜质互联条是对位直接迭放于铜金属连接部，从而电池片上的铜金属连接部与铜质互联条形成为铜铜直接对接互联的结构，这种铜铜直接对接互联的方式，接触电阻低，从而能提升整个电池组件的转换效率；
20、2、金属栅线为电镀于电池片上，而且金属栅线设置为铜金属栅线或所述金属栅线至少最外一层为铜镀层，这种电镀的金属栅线的附着力要高，从而只有铜金属连接部要宽一点之外，电镀金属栅线的宽度可以细一点，如此，铜金属连接部与金属栅线整体覆盖于电池片上的面积要小，而且因为电镀的铜金属连接部的附着力也相对较高，故只要其能供互联条对位迭放，也无需太宽，故能进一步减少其覆盖电池片的面积，从而电池片能收集的电流更多，进而进一步提高整个电池组件的转换效率；
21、3、因为助焊剂是在铜金属连接部上并位于互联条两侧，从而在加热所述助焊剂而通过焊接的方式连接铜金属连接部与铜质互联条后，铜质互联条与铜金属连接部还是直接接触，两者还是直接的铜铜对接互联；
22、4、所述铜金属连接部上覆盖一层抗氧化保护剂，可避免铜金属的氧化，从而进一步提升电池片、互联条互连结构之间的连通性，进而保证电池组件的转换效率；在组装电池片与互联条之前，互联条上也覆盖一层抗氧化保护剂，能避免铜质互联条在对位迭放于铜金属连接部之前被氧化，从而保证从而进一步保证电池组件的转换效率；而且抗氧化保护剂会在对助焊剂进行加热时受热熔化，熔化而不再覆盖在铜金属连接部外侧，故，抗氧化保护剂的涂覆在保护铜金属连接部与铜质互联条不被氧化的基础上还不会影响铜金属连接部与铜质互联条的直接铜铜对接；
23、5、在组件层压之前，先将电池片与互联条进行预连接，再将预连接后的电池片、互联条与电池组件的其他零部件层压，而比起单独的电池片，预连接后的电池片与互联条的整体厚度要厚，而且与电池片预连接的互联条还能分散电池片因为叠放而产生的应力，如此，在运送时，就不再是电池片的单独运送，而且预连接在一起的电池片与互联条作为一个整体运送，如此，能减少运送途中电池片隐裂的发生，即减少运送途中电池片的损坏，从而降低电池组件整体的制作成本。
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1.一种铜铜对接的电池组件制作方法，其特征在于：所述制作方法包括：
2.根据权利要求1所述的电池片，其特征在于：沿着电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条金属栅线被设置为所述铜金属连接部，且被设置为金属连接部的金属栅线的宽度大于其他金属栅线。
3.根据权利要求1所述的电池片，其特征在于：沿电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条栅线的至少一个位置处的宽度大于该金属栅线其他位置的宽度，该金属栅线上一处宽度大的该位置即形成为一个所述铜金属连接部。
4.根据权利要求1所述的电池片，其特征在于：所述铜金属连接部间隔设置有多个，且所述多个铜金属连接部成网格状分布，位于同一直线上的多个铜金属连接部通过该直线方向上的金属栅线连接，且铜金属连接部的宽度大于金属栅线的宽度。
5.根据权利要求3或4所述的电池片，其特征在于：当设置有一个或多个铜金属连接部时，每一个所述铜金属连接部所在位置均为沿着电池片水平方向延伸的金属栅线与沿着电池片宽度方向延伸的金属栅线的相交处。
6.根据权利要求1至5任一项所述的电池片，其特征在于：所述铜金属
7.根据权利要求1至6任一项所述的电池组件的制作方法，其特征在于：所述金属栅线与铜金属连接部同步电镀形成。
8.根据权利要求1至7任一项所述的电池组件的制作方法，其特征在于：对所述助焊剂进行加热时，加热温度设置为60-200℃，加热时间为0.5-3秒。
9.根据权利要求1至8任一项所述的电池组件的制作方法，其特征在于：
10.根据权利要求1至9任一项所述的电池组件，其特征在于：所述助焊剂的厚度不超过铜质互联条的高度；较佳的，所述助焊剂的厚度矮于铜质互联条的高度。
...【技术特征摘要】
1.一种铜铜对接的电池组件制作方法，其特征在于：所述制作方法包括：
2.根据权利要求1所述的电池片，其特征在于：沿着电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条金属栅线被设置为所述铜金属连接部，且被设置为金属连接部的金属栅线的宽度大于其他金属栅线。
3.根据权利要求1所述的电池片，其特征在于：沿电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条栅线的至少一个位置处的宽度大于该金属栅线其他位置的宽度，该金属栅线上一处宽度大的该位置即形成为一个所述铜金属连接部。
4.根据权利要求1所述的电池片，其特征在于：所述铜金属连接部间隔设置有多个，且所述多个铜金属连接部成网格状分布，位于同一直线上的多个铜金属连接部通过该直线方向上的金属栅线连接，且铜金属连接部的宽度大于金属栅线的宽度。
5.根据权利要求3或4所述的电池片，其特征在于：...
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