【技术实现步骤摘要】
本技术涉及螺母，具体为取件埋螺母治具。
技术介绍
1、在工件生产时，通常都需要埋植注塑，即在产品注塑成型前，将螺母等埋植在模具中，从而在注塑完成后使得螺母等与产品形成一体结构，现市面上普遍采用模内埋钉的方式，即采用人工或自动用治具将铜螺母先放进注塑模具内再注塑，这种模内注塑方式极大地提高了铜螺母嵌入注塑件的吻合性，大大提高了铜螺母嵌入注塑件的拉拔力和扭力，极大的满足客户要求锁附力要求，能够保证产品的品质稳定性。但是这种模内埋钉的方式中，螺母是放置在治具的套筒内，套筒呈一中空圆柱体，套筒为两端开口的中空结构，套筒内部具有扩径段和缩径段，缩径段用于模具顶针的伸入，扩径段用于铜螺母的放置，但是螺母本身的直径具有一定的误差，这就使套筒内径必需按最大公差制作，当铜螺母外径小于公差时，螺母与套筒之间就会产生缝隙，导致螺母在套筒内就会显得松动，容易使螺母脱落出套筒内，从而造成模内埋钉漏失，进而造成产品报废。
2、为此，本技术提供取件埋螺母治具。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足，本技术目的是提供取件埋螺母治具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题，本技术可以对螺母进行夹持或松开，防止螺母掉落，从而降低产品的报废率；且方便对推杆和夹筒进行更换维修，使得装置可以夹取不同规格的螺母。
2、为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：取件埋螺母治具，包括机械手，所述机械手的输出端固定有支架，支架下侧固定有多个金具，金具的一端固定有吸盘，支架下侧固定有安装板，安装板下侧固
3、进一步的，所述中间板内开设有通槽，通槽与气缸相对应。
4、进一步的，所述中间板与安装板之间固定有多个连接杆。
5、进一步的，所述推杆的一端与中间板螺纹固定，推杆的另一端位于夹筒内，且推杆位于夹筒内的一端固定有锥形头。
6、进一步的，所述夹筒内转动连接有多个转轴，转轴与夹板的中部固定连接，夹板的一端位于锥形头的侧面。
7、进一步的，所述夹筒与推板螺纹固定。
8、本技术的有益效果：本技术取件埋螺母治具，包含夹筒；夹板；推杆；机械手；支架；气缸。
9、在夹筒内安装多个夹板，通过拉动会推动推杆来控制夹板对螺母进行夹持或松开，防止螺母掉落，从而降低产品的报废率，并且通过螺纹固定推杆和夹筒，方便对推杆和夹筒进行拆卸，从而方便对推杆和夹筒进行更换维修，使得装置可以夹取不同规格的螺母。
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1.取件埋螺母治具，包括机械手(1)，其特征在于，所述机械手(1)的输出端固定有支架(2)，支架(2)下侧固定有多个金具(3)，金具(3)的一端固定有吸盘(4)，支架(2)下侧固定有安装板(12)，安装板(12)下侧固定有中间板(10)，中间板(10)下装设有推板(9)，推板(9)上装设有多个夹筒(8)，中间板(10)上装设有多个推杆(7)，夹筒(8)内装设有多个夹板(15)，夹板(15)与推杆(7)相对应，推板(9)上固定有气缸(6)，气缸(6)的输出端与安装板(12)固定连接，气缸(6)与中间板(10)滑动连接。
2.根据权利要求1所述的取件埋螺母治具，其特征在于：所述中间板(10)内开设有通槽，通槽与气缸(6)相对应。
3.根据权利要求1所述的取件埋螺母治具，其特征在于：所述中间板(10)与安装板(12)之间固定有多个连接杆(11)。
4.根据权利要求1所述的取件埋螺母治具，其特征在于：所述推杆(7)的一端与中间板(10)螺纹固定，推杆(7)的另一端位于夹筒(8)内，且推杆(7)位于夹筒(8)内的一端固定有锥形头(14)。
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6.根据权利要求1所述的取件埋螺母治具，其特征在于：所述夹筒(8)与推板(9)通过螺纹固定连接。
...【技术特征摘要】
1.取件埋螺母治具，包括机械手(1)，其特征在于，所述机械手(1)的输出端固定有支架(2)，支架(2)下侧固定有多个金具(3)，金具(3)的一端固定有吸盘(4)，支架(2)下侧固定有安装板(12)，安装板(12)下侧固定有中间板(10)，中间板(10)下装设有推板(9)，推板(9)上装设有多个夹筒(8)，中间板(10)上装设有多个推杆(7)，夹筒(8)内装设有多个夹板(15)，夹板(15)与推杆(7)相对应，推板(9)上固定有气缸(6)，气缸(6)的输出端与安装板(12)固定连接，气缸(6)与中间板(10)滑动连接。
2.根据权利要求1所述的取件埋螺母治具，其特征在于：所述中间板(10)内开设有通槽，通槽与气缸(6)相对应...
【专利技术属性】
技术研发人员：程全新，王志祥，李富轴，
申请(专利权)人：武汉闪电精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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