【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于轮胎领域，尤其涉及一种工程机械轮胎的制造方法及其轮胎。
技术介绍
1、目前，工程机械车辆在各种工程项目中发挥着不可或缺的作用，对于建筑业和工业的发展具有重要意义，工程机械轮胎作为工程机械车辆的重要组成部分，在现有技术中，工程机械轮胎在生产过程中轮胎的质量稳定性受到一定的影响。
2、工程机械轮胎胎面尺寸较厚，现有技术中胎面缠绕大多为在线缠绕，也有采用离线缠绕工艺的，而现有的离线缠绕工艺在胎胚转移过程中会产生定中偏歪，导致胎面缠绕不对称，不仅影响轮胎的胶料分布，造成硫化后局部缺胶和大边现象，而且还会大大降低轮胎的生产效率。
3、因此，现有工程机械轮胎在生产过程中存在质量稳定性差以及生产效率低的问题。
技术实现思路
1、本专利技术的一个或多个实施例的细节在以下附图和描述中提出，以使本申请的其他特征、目的和优点更加简明易懂。
2、本专利技术提出一种工程机械轮胎的制造方法及其轮胎，解决了现有工程机械轮胎在生产过程中存在质量稳定性差以及生产效率低的技术问题，具有不仅可以进一步提高工程机械轮胎的质量稳定性，而且还可以大大提高工程机械轮胎的生产效率的特点。
3、本专利技术一方面公开了一种工程机械轮胎的制造方法，包括轮胎的设计和轮胎的生产，所述轮胎的生产包括胎面缠绕，所述胎面采用离线缠绕工艺与胎胚进行缠绕，所述离线缠绕工艺为将成型鼓上所述胎胚转移至离线的缠绕鼓上进行所述胎面缠绕，且满足以下公式：a2＝k1×(a1+a2)/2，b2＝k2×
4、在其中一些实施例中，所述k1的取值范围为1.06～1.11，所述k2的取值范围为0.95～1.05，所述k3的取值范围为0.8～1.0，所述k4的取值为1.0。
5、在其中一些实施例中，所述轮胎的生产还包括内衬层的生产，所述内衬层采用层合工艺进行生产，通过设定层合压力，将所述内衬层的各个半成品进行两两层合，设定刺扎压力和排气压力，将层合后组合体进行刺扎并排气，最终得到所述内衬层。
6、在其中一些实施例中，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述层合压力为1.8bar，当总厚增加或减少3mm时，所述层合压力增加或减少0.2bar。
7、在其中一些实施例中，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述刺扎压力和所述排气压力均为1.2bar，当总厚增加或减少3mm时，所述刺扎压力和所述排气压力均增加或减少0.2bar。
8、在其中一些实施例中，所述轮胎的生产还包括带束层的生产，所述带束层通过带束层鼓制作完成，所述带束层鼓的周长c＝所述带束层的贴合半径r0*2π，且满足r0＝rb/(m+1)；其中，rb为成品轮胎的所述带束层的半径，m为所述带束层的箍紧系数，所述m的取值范围为1.7％～1.8％。
9、在其中一些实施例中，所述轮胎的设计包括轮廓设计，所述轮廓设计包括行驶面设计，所述行驶面设计是将胎冠弧宽b1与行驶面宽b的比值设计为b1/b＝0.7～0.75，行驶面高h与所述行驶面宽b的比值设计为h/b＝0.03～0.035。
10、在其中一些实施例中，所述轮廓设计还包括着合宽度w的设计和着合直径d的设计，所述着合宽度w与标定轮辋宽度w1相同，所述着合直径d与标定轮辋直径d1的比值为d/d1＝0.995～0.9975。
11、在其中一些实施例中，所述轮廓设计还包括胎侧的设计和胎体的设计，所述胎侧位于胎侧分型面下方15mm～20mm，所述胎侧的厚度为30mm～50mm，所述胎体为反包设计，所述胎体反包的高度至所述轮胎断面水平轴上方10mm～15mm。
12、本专利技术另一方面公开了一种轮胎，采用所述工程机械轮胎的制造方法制造得到。
13、与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：
14、1、本专利技术通过改变胎面的贴合工艺，采用了一种离线缠绕工艺将成型鼓上的胎胚转移至离线的缠绕鼓上后，进行胎面的贴合，此时需要满足缠绕鼓的各个参数应与成型鼓上的各个参数匹配，在满足一定关系式的条件下，才能进行离线缠绕，得到所需工程机械轮胎，通过本专利技术中的离线缠绕工艺可保证胎胚的对中性偏差＜1mm，缠绕胎面的对称度＜1mm，并且该离线缠绕工艺可大大提高生产效率，每条轮胎可提高5min的生产时间。
15、2、本专利技术公开的一种工程机械轮胎的制造，由于工程机械轮胎的内衬层较厚，在现有技术中，需要将内衬层分为四层在成型工序中贴合或增加工程机械轮胎内衬层专用挤出线，当在成型工序中贴合需要增加三条内衬层供料线，该贴合方式会导致层与层之间贴合不紧密，压合时出现层间气泡，造成该轮胎在后期使用中出现部件脱层病像，因此本专利技术中的内衬层的制作采用的是层合工艺，通过设定一定的层合压力、刺扎压力以及排气压力，可以有效克服层合时压合不紧密、出现气泡、打折等不良现象，同时可以减少成型的内衬层供料工装，每条轮胎在成型时由贴合四层内衬层提效为贴合一层层合的内衬层，每条轮胎可提高5min的生产时间，大大提高了工程机械轮胎的生产效率。
16、3、本专利技术通过控制带束层的箍紧系数m，以及通过已知成品轮胎的带束层的半径rb，得出成型时带束层的贴合半径r0，从而得出带束层鼓的周长c，因此，在制作带束层半部件时，通过调整带束层鼓的周长c，即可制作合格的成型时带束层的贴合半径r0，其中，箍紧系数m的取值范围为1.7％～1.8％，若该取值过大会导致轮胎帘线过度伸张，出现胎里露丝的制造病像，该取值过小会导致轮胎伸张不足出现肩弯和胎里不平的外观病像；本专利技术将带束层箍紧系数m的取值控制在1.7％～1.8％之间，该取值可以有效规避外观反拱现象的出现，同时可以规避胎里露丝的生产病像，并有效提升轮胎耐久性能。
17、4、本专利技术在轮胎轮廓设计过程中，将胎冠弧宽b1与行驶面宽b之比设计为b1/b＝0.7～0.75，所述行驶面高与所述行驶面宽之比设计为h/b＝0.03～0.035，采用这种比值设计的轮胎接地印痕更合理，可以有效确保轮胎在使用过程中的均匀磨损，并能充分发挥轮胎在较差道路及泥泞路面的上的牵引性能和通过性能。
18、5、本专利技术通过设计合理的着合直径d，可以在确保轮辋与轮胎装配的基础上，可以减少行驶过程中轮胎与轮辋的滑移，降低轮胎子口生热，减少烧子口病像的产生。
19、6、本专利技术通过采用加厚胎侧的设计，可有效保护胎侧部位，减少肩部刺伤等病像发生，同时配合本专利技术的高反包胎体设计，该区域为胎侧变形区，可避免车辆运行中胎侧频繁曲挠导致的生热过高，减少肩空等损坏病像的本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，包括轮胎的设计和轮胎的生产，所述轮胎的生产包括胎面缠绕，所述胎面采用离线缠绕工艺与胎胚进行缠绕，所述离线缠绕工艺为将成型鼓上所述胎胚转移至离线的缠绕鼓上进行所述胎面缠绕，且满足以下公式：
2.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述K1的取值范围为1.06～1.11，所述K2的取值范围为0.95～1.05，所述K3的取值范围为0.8～1.0，所述K4的取值为1.0。
3.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮胎的生产还包括内衬层的生产，所述内衬层采用层合工艺进行生产，通过设定层合压力，将所述内衬层的各个半成品进行两两层合，设定刺扎压力和排气压力，将层合后组合体进行刺扎并排气，最终得到所述内衬层。
4.根据权利要求3所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述层合压力为1.8bar，当总厚增加或减少3mm时，所述层合压力增加或减少0.2bar。
5.根据权利要求3所述的工程机械轮
6.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮胎的生产还包括带束层的生产，所述带束层通过带束层鼓制作完成，所述带束层鼓的周长C＝所述带束层的贴合半径R0*2π，且满足R0＝Rb/(m+1)；
7.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮胎的设计包括轮廓设计，所述轮廓设计包括行驶面设计，所述行驶面设计是将胎冠弧宽b1与行驶面宽b的比值设计为b1/b＝0.7～0.75，行驶面高h与所述行驶面宽b的比值设计为h/b＝0.03～0.035。
8.根据权利要求7所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮廓设计还包括着合宽度W的设计和着合直径D的设计，所述着合宽度W与标定轮辋宽度W1相同，所述着合直径D与标定轮辋直径D1的比值为D/D1＝0.995～0.9975。
9.根据权利要求7所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮廓设计还包括胎侧的设计和胎体的设计，所述胎侧位于胎侧分型面下方15mm～20mm，所述胎侧的厚度为30mm～50mm，所述胎体为高反包设计，所述胎体反包的高度至所述轮胎断面水平轴上方10mm～15mm。
10.一种轮胎，其特征在于，采用权利要求1～9中的任意一项的工程机械轮胎的制造方法制造得到。
...【技术特征摘要】
1.一种工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，包括轮胎的设计和轮胎的生产，所述轮胎的生产包括胎面缠绕，所述胎面采用离线缠绕工艺与胎胚进行缠绕，所述离线缠绕工艺为将成型鼓上所述胎胚转移至离线的缠绕鼓上进行所述胎面缠绕，且满足以下公式：
2.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述k1的取值范围为1.06～1.11，所述k2的取值范围为0.95～1.05，所述k3的取值范围为0.8～1.0，所述k4的取值为1.0。
3.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮胎的生产还包括内衬层的生产，所述内衬层采用层合工艺进行生产，通过设定层合压力，将所述内衬层的各个半成品进行两两层合，设定刺扎压力和排气压力，将层合后组合体进行刺扎并排气，最终得到所述内衬层。
4.根据权利要求3所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述层合压力为1.8bar，当总厚增加或减少3mm时，所述层合压力增加或减少0.2bar。
5.根据权利要求3所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述刺扎压力和所述排气压力均为1.2bar，当总厚增加或减少3mm时，所述刺扎压力和...
【专利技术属性】
技术研发人员：高同舜，刘连波，张春颖，陈刚，苏明，李福香，邢正涛，王天石，许传亮，杨萌，史彩霞，赵玉娜，王洋，马伟华，毕德伟，张玉杰，
申请(专利权)人：青岛双星轮胎工业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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