【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及石油化工，特别涉及一种煤柴油加氢裂化系统的热集成工艺。
技术介绍
1、煤柴油馏分加氢裂化是常见的石油加工工艺，由反应和分馏两大部分组成。反应部分主要包括原料加热、加氢裂化，反应产物热高压分离(以下简称“热高分”)、热低压分离(简称“热低分”)、冷高压分离(简称“冷高分”)、冷低压分离(简称“冷低分”)和循环氢压缩及新氢补充等流程；分馏部分主要包括低分油脱硫化氢，吸收解吸和产品分离等流程。
2、加氢裂化是放热反应，反应部分热量过剩，但物流压力高(约12～15mpa)，直接转移到分馏部分(压力约0.1～0.9mpa)，面临压差大，换热困难等问题。故常规设计热高分气余热多通过空冷、水冷冷却，但是这样的工艺会导致反应部分的冷却负荷大，且无法实现余热升级利用，分馏部分的能耗高，工艺成本高。
3、因此，针对石油炼制过程中，煤柴油加氢裂化装置反应部分热过剩、冷却负荷大，分馏部分热欠缺、需加热炉供热，导致能量未平衡利用的现状，亟需开发一种能降低反应部分的冷却负荷，实现余热升级利用，降低分馏部分的能耗的工艺。
技术实现思路
1、本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的上述技术问题之一。为此，本专利技术的目的在于提供一种煤柴油加氢裂化系统的热集成工艺，通过变换冷低分油换热流程，将主分馏塔一中回流、柴油以及加氢裂化反应产物与冷低分油进行换热，换热后的冷低分油再作为脱h2s汽提塔的再沸热源，从而关停原脱h2s汽提塔再沸炉，节省脱h2s汽提塔再沸炉的有效热负荷，实现节能增
2、为了实现上述目的，本专利技术所采取的技术方案是：
3、本专利技术提供一种煤柴油加氢裂化系统的热集成工艺，所述系统包括依次相连的加氢裂化反应器、脱h2s汽提塔、主分馏塔，所述主分馏塔一中回流用于加热冷低分油，得冷低分油二次；
4、所述主分馏塔塔底出口柴油用于加热冷低分油二次，得冷低分油三次；
5、所述加氢裂化的反应产物经过一次换热后的反应产物二次用于加热冷低分油三次，得冷低分油四次；
6、所述冷低分油四次作为脱h2s汽提塔的再沸热源，换热后得冷低分油五次。
7、现有煤柴油加氢裂化工艺中，冷低分油出冷低压分离(冷低分)器后的流程是与热高压分离(热高分)气一次换热，本专利技术调整为与主分馏塔的一中回流换热，一方面可以有效提升冷低分油的温度，确保热量可以充分转移给冷低分油，另一方面能够回收主分馏塔塔顶冷凝器冷却损失的热量，实现主分馏塔一中回流余热升级利用。
8、现有煤柴油加氢裂化工艺中，主分馏塔塔底油出口柴油的换热流程是柴油～脱h2s汽提塔底物流一次换热、柴油～航煤(即航空煤油)汽提塔塔底再沸二次换热，本专利技术利用主分馏塔出口柴油较高位的热能，冷低分油二次进行第二次换热，得到冷低分油三次，即本专利技术的流程调整为柴油自主分馏塔塔底馏出后，进柴油～脱h2s汽提塔底物流一次换热器、柴油～冷低分油二次换热器。
9、现有煤柴油加氢裂化工艺中，热高分气设有两次换热流程，第一次换热是热高分气与冷低分油之间的换热。本专利技术将第一次换热提前，即将换热流程改为加氢裂化的反应产物与冷低分油之间的换热，加氢裂化反应器的出口反应油进反应油～循环混氢一次换热器、反应油～冷低分油二次换热器，从而使得加氢裂化的反应产物将大量的热量提供给冷低分油，实现热能由反应部分输送至分馏部分。
10、本专利技术不再使用脱h2s汽提塔塔底的再沸加热炉，将冷低分油四次输送至脱h2s汽提塔作为塔底热源使用，即使用经过三次加热过后的、高温位的冷低分油做脱h2s汽提塔的塔底再沸热源，不再使用加热炉，从而有效节省了脱h2s汽提塔再沸加热炉的有效热负荷。此过程需要新增加一台小型换热器。
11、本专利技术通过变换冷低分油换热流程，将主分馏塔一中回流、柴油以及加氢裂化反应产物与冷低分油进行换热，换热后的冷低分油再作为脱h2s汽提塔的再沸热源，从而关停原脱h2s汽提塔再沸炉，节省脱h2s汽提塔再沸炉的有效热负荷，实现节能增效。
12、本专利技术中提到的物质一次是指未经过换热的物质，物质二次是指经过一次换热的物质，依此类推。例如冷低分油一次是指未经过换热的冷低分油，冷低分油二次是指经过一次换热的冷低分油，冷低分油三次是指经过两次换热的冷低分油，依此类推。
13、在本专利技术的一些实施方式中，所述主分馏塔一中回流抽出量增加至200～250t/h。
14、减少主分馏塔塔顶的回流量，增加主分馏塔一中回流抽出量，使主分馏塔塔顶的热量中转移到一中回流处，使其可以充分供给冷低分油换热使用。
15、在本专利技术的一些实施方式中，所述主分馏塔塔顶回流量为40～50t/h。
16、在本专利技术的一些实施方式中，所述脱h2s汽提塔塔底连接有再沸器。
17、在本专利技术的一些实施方式中，所述脱h2s汽提塔的塔底压力与脱h2s汽提塔塔底的冷低分油物流压力差为1～3mpag。
18、本专利技术中脱h2s汽提塔塔底再沸器中的冷低分油四次的物流压力，与脱h2s汽提塔的塔底压力的压力差为1～3mpag，即反应部分进入分馏部分的物流的压力与分馏部分的压力差小，进一步保证换热器无泄漏风险，避免了压差大、换热困难的问题。
19、在本专利技术的一些实施例中，所述脱h2s汽提塔的塔底压力比脱h2s汽提塔的塔顶压力低0.02mpag。
20、在本专利技术的一些实施方式中，所述系统还包括与主分馏塔相连的石脑油稳定塔和低压蒸汽发生器，所述冷低分油五次与脱h2s汽提塔塔底产品换热后的冷低分油六次作为石脑油稳定塔的塔底产品热源。
21、现有技术中柴油产品三次作为石脑油稳定塔塔底再沸热源，本专利技术将其调整为，将与脱h2s汽提塔塔底产品(即主分馏塔进料液)换热后的冷低分油引至系统的分馏部分的石脑油稳定塔处，作为石脑油稳定塔塔底热源使用，与石脑油稳定塔塔底产品换热，此过程使用的换热器为石脑油稳定塔塔底旧有换热器。
22、在本专利技术的一些实施方式中，所述冷低分油六次与石脑油稳定塔塔底产品换热后的冷低分油七次用于加热低压蒸汽发生器中的除氧水。
23、将与石脑油稳定塔塔底产品换热后的冷低分油引至低压蒸汽发生器加热低温位的除氧水产生低压蒸汽，低压蒸汽可以供其他装置使用，蒸汽发生器为旧有装置。
24、在本专利技术的一些实施方式中，所述冷低分油四次与所述石脑油稳定塔塔底产品、所述低压蒸汽发生器的除氧水换热后，作为脱h2s汽提塔的进料。
25、将与低温位的除氧水换热后的冷低分油引至脱h2s汽提塔处，作为脱h2s汽提塔的进料，进料位置与现有的煤柴油加氢裂化系统工艺相比保持不变。
26、在本专利技术的一些实施方式中，所述脱h2s汽提塔塔底产品与冷低分油四次换热后直接进入主分馏塔。
27、现有技术中脱h2s汽提塔塔底产品先与主分馏塔塔底产品换热，后进入主分馏塔，本专利技术调整为将冷低分油四次引至与脱h2s汽提塔塔底产品进行换热，后脱h2s汽提塔塔底产品本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种煤柴油加氢裂化系统的热集成工艺，所述系统包括依次相连的加氢裂化反应器、脱H2S汽提塔、主分馏塔，其特征在于，所述主分馏塔一中回流用于加热冷低分油，得冷低分油二次；
2.根据权利要求1所述工艺，其特征在于，所述脱H2S汽提塔塔底连接有再沸器；
3.根据权利要求1所述工艺，所述系统还包括与主分馏塔相连的石脑油稳定塔和低压蒸汽发生器，其特征在于，所述冷低分油五次与脱H2S汽提塔塔底产品换热后的冷低分油六次作为石脑油稳定塔的塔底产品热源；
4.根据权利要求1所述工艺，所述系统还包括与加氢裂化反应器相连的热高压分离器，其特征在于，所述加氢裂化的反应产物用于加热循环混氢，得循环混氢二次；
5.根据权利要求1所述工艺，所述系统中还包括与主分馏塔依次相连的航煤汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔，其特征在于，所述航煤汽提塔的产品航煤作为吸收脱吸塔塔底热源；
6.根据权利要求1或2所述工艺，其特征在于，所述冷低分油四次的温度≥300℃；
7.根据权利要求4所述工艺，其特征在于，所述热高压分离气二次加热高压原料后，所述热高压
8.根据权利要求1所述工艺，其特征在于，所述反应产物二次与冷低分油三次换热后，反应产物的温度为250～300℃。
9.根据权利要求5所述工艺，其特征在于，所述水冷却器中的水温为5～15℃；
10.根据权利要求1、2或5所述工艺，其特征在于，所述脱H2S汽提塔的塔顶压力为0.4～0.6MPaG；
...【技术特征摘要】
1.一种煤柴油加氢裂化系统的热集成工艺，所述系统包括依次相连的加氢裂化反应器、脱h2s汽提塔、主分馏塔，其特征在于，所述主分馏塔一中回流用于加热冷低分油，得冷低分油二次；
2.根据权利要求1所述工艺，其特征在于，所述脱h2s汽提塔塔底连接有再沸器；
3.根据权利要求1所述工艺，所述系统还包括与主分馏塔相连的石脑油稳定塔和低压蒸汽发生器，其特征在于，所述冷低分油五次与脱h2s汽提塔塔底产品换热后的冷低分油六次作为石脑油稳定塔的塔底产品热源；
4.根据权利要求1所述工艺，所述系统还包括与加氢裂化反应器相连的热高压分离器，其特征在于，所述加氢裂化的反应产物用于加热循环混氢，得循环混氢二次；
5.根据权利要求1所述工艺，所述系统中还...
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