【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及锥蜗轮副检测，更具体的公开了一种锥蜗轮副性能检测装置和方法。
技术介绍
1、锥蜗轮副指锥蜗轮副减速器，它是一种动力传递元件，可与普通电机、无级变速器等传动产品配套使用。
2、蜗轮减速器通常用于高转矩低转速的传动机构，将电动机以及其它较高转速的动力通过蜗轮减速器后，使转速降下来，并提高输出转矩。把蜗轮减速器安装于电动机与工作机组之间，由电动机输送动力，蜗轮减速器降速，从而把转速以及转矩由输出轴传递至工作机组。
3、传统的锥蜗轮副减速器在性能检测过程中，无法给对各项性能参数进行全面检测，影响蜗轮减速器的整体性能评价，因此设计一种锥蜗轮副性能检测装置和方法。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种锥蜗轮副性能检测装置和方法，目的是通过锥蜗轮副减速器试验取得各项性能数据，以便对锥蜗轮副减速器进行性能评价，为新产品进行参数摸底。
2、为解决上述技术问题，根据本专利技术的一个方面，更具体的说是一种锥蜗轮副性能检测装置，包括被测锥蜗轮减速器和驱动电机，所述驱动电机的输出端设有联轴器三号，所述联轴器三号与所述驱动电机固定连接，所述联轴器三号的一侧安装有所述被测锥蜗轮减速器，所述被测锥蜗轮减速器的输入端固定连接有角度传感器二号，所述被测锥蜗轮减速器的输出端固定连接有联轴器二号，所述联轴器二号的一侧设有轴杆，所述轴杆与所述联轴器二号固定连接，所述轴杆的外侧壁固定连接有角度传感器一号，所述轴杆的左侧安装有联轴器一号，所述联轴器一号的左侧设有加载器，所述加载
3、一种锥蜗轮副性能检测方法，该方法基于权利要求1所述的一种锥蜗轮副性能检测装置实现，具体包括以下步骤：
4、s1、脂润滑额定转速实验；
5、s2、负荷性能试验；
6、s3、传动精度试验；
7、s4、背隙试验；
8、s5、超负荷试验；
9、s6、疲劳寿命测试试验(磨损)。
10、更进一步的，所述s1中，具体操作步骤如下：
11、s1-1、被测锥蜗轮减速器安装完毕后，进行空载试车，在300rpm转速下正转不低于0.5h，反转不低于0.5小时，确认运转、发热、噪声、振动无异常现象；
12、s1-2、空载试车完成后，拆开锥蜗轮齿轮箱对锥蜗轮副、箱体进行清洗，清洗完成后，装配减速机，重新涂抹润滑脂；
13、s1-3、被测锥蜗轮减速器转速运转至300rpm，按额定载荷的25％、50％、75％、100％逐级运转，每级载荷试验运转时间为0.5h，实验过程中，每10min记录一次时间、锥蜗轮副齿面温度、转矩、转速、噪声、振动，如温度超过120℃停止实验，如锥蜗轮副温度未超过120℃，待齿面温度降到室温后进行第二次实验；
14、s1-4、被测锥蜗轮减速器转速运转至400rpm，按额定载荷的25％、50％、75％、100％逐级运转，每级载荷试验运转时间为0.5h，实验过程中，每10min记录一次时间、锥蜗轮副齿面温度、转矩、转速、噪声、振动，如温度超过120℃停止实验，如锥蜗轮副温度未超过120℃，待齿面温度降到室温后进行第第三次实验，以此类推每次实验转速增加100rpm，直到锥蜗轮副齿面温度超过120℃为止，则上一级实验的转速可作为脂润滑的额定转速，下述实验可按此转速进行；
15、s1-5、数据处理
16、记录被试品名称、编号、试验日期、试验项目、试验人员，记录试验过程中的时间、转矩、转速、噪声、温度、振动，并计算出效率，作出转矩-效率曲线。
17、更进一步的，所述s2中，具体操作步骤如下：
18、s2-1、被测锥蜗轮减速器运转至额定转速，按额定载荷的25％、50％、75％、100％逐级运转，每级载荷试验运转时间为0.5h，试验过程中，每10min记录一次时间、转速、转矩、振动、噪声；
19、s2-2、计算每级载荷的效率，作出转矩-效率曲线；
20、s2-3、正反两个方向分别进行试验。
21、s2-4、数据处理
22、记录被试品名称、编号、试验日期、试验项目、试验人员，记录被试品时间、转速、转矩、振动、噪声，并计算出效率，作出转矩-效率曲线。
23、更进一步的，所述s3中，具体操作步骤如下：
24、s3-1、输入端连续转动，利用高精度的光栅完成对输入端和输出端角度信号的采集，方法为：锥蜗轮减速器输入端旋转一周输出的线数为yr，输出端旋转一周输出的线数为yi，减速器运转过程中记录当前时刻与启动时刻输入端的线数差为xr，输出端的线数差为xi，则当前传动误差δcd为:
25、
26、其中：i，减速比；
27、δcd，传动精度(°)；
28、试验时必须保证输出端旋转角度大于1440°(4圈)，并记录数据，绘制输出端角度-传动误差曲线；
29、s3-2、反方向进行相同试验；
30、s3-3、数据处理
31、记录被试品名称、编号、试验日期、试验项目、试验人员，记录被试件输入端、输出端输出的数值，按公式计算出传动精度，绘制输出端角度-传动误差曲线。
32、更进一步的，所述s4中，具体操作步骤如下：
33、s4-1、被测锥蜗轮减速器装配完成后，在输出端施加一定力直至转不动，然后松开，读取输出端角度传感器的值为k1，然后反向施加一定力直至转不动，然后松开，读取输出端角度传感器的值为k2,则背隙δbx为：
34、
35、其中：yi，角度传感器旋转一周输出的线数；
36、δbx，锥蜗轮副背隙(°)；
37、s4-2、数据处理
38、记录被试品名称、编号、试验日期、试验项目、试验人员，记录被试品输出端角度传感器数值，按公式计算锥蜗轮副背隙。
39、更进一步的，所述s5中，具体操作步骤如下：
40、s5-1、在试验室条件状态下对被试品进行功能性能检查，在额定转速下，按额定负荷的120％进行超负载试验，超负荷试验运转时间应符合规定；
41、s5-2、试验完成后拆开减速器，肉眼查看减速器轮齿是否产生断裂，如果没有，重新装配，跑合后反方向进行相同试验；
42、s5-3、数据处理
43、记录被试品名称、编号、试验日期、试验项目、试验人员；
44、s5-4、合格判据
45、试验完成后拆开减速器，肉眼查看齿面无胶合、点蚀、崩齿现象，齿面无损坏。
46、更进一步的，所述s6中，具体操作步骤如下：
47、s6-1、在额定转速、额定转矩下进行运转试验；
48、s6-2、试验时间为蜗杆轮齿的应力循环次数为5×107次(约772h)；
49、s6-3、试验过程中应每隔24h停机进行背隙试验，记录试验日期和背隙值；...
【技术保护点】
1.一种锥蜗轮副性能检测装置，包括被测锥蜗轮减速器(2)和驱动电机(3)，其特征在于：所述驱动电机(3)的输出端设有联轴器三号(8)，所述联轴器三号(8)与所述驱动电机(3)固定连接，所述联轴器三号(8)的一侧安装有所述被测锥蜗轮减速器(2)，所述被测锥蜗轮减速器(2)的输入端固定连接有角度传感器二号(7)，所述被测锥蜗轮减速器(2)的输出端固定连接有联轴器二号(6)，所述联轴器二号(6)的一侧设有轴杆，所述轴杆与所述联轴器二号(6)固定连接，所述轴杆的外侧壁固定连接有角度传感器一号(1)，所述轴杆的左侧安装有联轴器一号(4)，所述联轴器一号(4)的左侧设有加载器(5)，所述加载器(5)的输出端与所述联轴器一号(4)固定连接。
2.一种锥蜗轮副性能检测方法，其特征在于：该方法基于权利要求1所述的一种锥蜗轮副性能检测装置实现，具体包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种锥蜗轮副性能检测方法，其特征在于：所述S1中，具体操作步骤如下：
4.根据权利要求2所述的一种锥蜗轮副性能检测方法，其特征在于：所述S2中，具体操作步骤如下：
5.
6.根据权利要求2所述的一种锥蜗轮副性能检测方法，其特征在于：所述S4中，具体操作步骤如下：
7.根据权利要求2所述的一种锥蜗轮副性能检测方法，其特征在于：所述S5中，具体操作步骤如下：
8.根据权利要求2所述的一种锥蜗轮副性能检测方法，其特征在于：所述S6中，具体操作步骤如下：
...【技术特征摘要】
1.一种锥蜗轮副性能检测装置，包括被测锥蜗轮减速器(2)和驱动电机(3)，其特征在于：所述驱动电机(3)的输出端设有联轴器三号(8)，所述联轴器三号(8)与所述驱动电机(3)固定连接，所述联轴器三号(8)的一侧安装有所述被测锥蜗轮减速器(2)，所述被测锥蜗轮减速器(2)的输入端固定连接有角度传感器二号(7)，所述被测锥蜗轮减速器(2)的输出端固定连接有联轴器二号(6)，所述联轴器二号(6)的一侧设有轴杆，所述轴杆与所述联轴器二号(6)固定连接，所述轴杆的外侧壁固定连接有角度传感器一号(1)，所述轴杆的左侧安装有联轴器一号(4)，所述联轴器一号(4)的左侧设有加载器(5)，所述加载器(5)的输出端与所述联轴器一号(4)固定连接。
2.一种锥蜗轮副性能检测方法，其特征在于：该方法基于...
【专利技术属性】
技术研发人员：高山，谢小辉，范全龙，李玉莹，李晓，
申请(专利权)人：航天科工深圳集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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